Les systèmes avancés de picking : quels sont-ils et quand les utiliser

L’importance du picking

Le terme picking désigne le prélèvement sélectif d’articles d’un entrepôt – généralement effectué par la manipulation de colis, d’emballages ou de pièces – pour préparer une ou plusieurs commandes. L’objectif de cette activité est de satisfaire les besoins exprimés par la commande du client, qu’il s’agisse d’un client interne (services de production et/ou de transformation) ou externe (B2B, B2C).

Parmi les activités d’un entrepôt, le picking est sans aucun doute l’une des plus critiques car :

• Impact sur les coûts : l’incidence du picking peut varier de 50 % à 75 % des coûts opérationnels totaux d’un entrepôt.
• Intensité de travail : c’est une activité à forte intensité de travail dans les systèmes manuels, et à forte intensité de capital dans les systèmes automatisés ; elle absorbe donc une grande partie des ressources humaines, technologiques et économiques de l’entrepôt.
• Niveau de service : elle influence de manière significative le niveau de service fourni au client en termes d’exactitude, de ponctualité et de rapidité d’exécution des commandes.
• Activités à valeur ajoutée : elle peut nécessiter plusieurs activités à valeur ajoutée (étiquetage, emballage, personnalisation, kitting, etc.), avec un impact immédiat sur la qualité perçue par le client et donc sur sa satisfaction.
• Engagement des ressources humaines : elle implique de nombreuses personnes, avec des répercussions sur la sécurité, la qualité du travail et le climat des relations au sein de l’entreprise.
• Complexité de la manipulation : pour de nombreux types d’articles, la manipulation manuelle des pièces ou colis individuels peut être très complexe à automatiser et potentiellement critique du point de vue ergonomique.

L’augmentation de la complexité du picking

De nombreuses tendances contribuent à accroître la complexité du picking :

• Augmentation du nombre de références : la gestion d’un nombre croissant de codes en entrepôt, soit en raison d’une prolifération de l’assortiment pour garantir un meilleur niveau de service aux clients, soit en raison d’une obsolescence plus rapide des produits.
• Variation des profils de commandes : le nombre de listes de prélèvement augmente, tandis que leur taille en termes de lignes et de pièces diminue constamment.
• Multiplicité des canaux de distribution : nécessité de servir le marché à travers de nombreux canaux, chacun ayant ses propres besoins spécifiques.
• Réduction du délai d’exécution des commandes : diminution du délai moyen d’exécution des commandes attendu par le client.
• Augmentation des livraisons urgentes : intensification de la volatilité du nombre de commandes quotidiennes (pics, promotions, back orders, etc.).
• Gestion des informations associées : nécessité de suivre un volume accru d’informations associées aux marchandises pendant l’exécution des commandes (lots, dates d’expiration, etc.) et de communiquer ces données aux clients via des flux d’échange de données (ex. ASN, packing list, etc.).

Choix du système de picking

Le choix du système de picking approprié influence la productivité et l’efficacité, et dépend principalement des facteurs suivants :

• Nombre de SKU en stock.
• Quantité et volume des stocks pour chaque SKU.
• Fréquence et intensité du prélèvement pour chaque SKU.
• Fréquence et intensité du prélèvement à l’échelle de l’entrepôt.
• Variabilité des flux et présence de pics d’activité.
• Profil moyen des commandes et leur distribution probabiliste.
• Profil moyen des lignes de commande.
• Caractéristiques physiques et gestionnaires des produits à prélever (forme, poids, volume, périssabilité, traçabilité).
• Besoins en activités à valeur ajoutée pendant ou immédiatement après le picking.
• Lead time requis pour l’exécution de la commande.

Les cinq principales discriminantes de projet

L’analyse des facteurs énumérés ci-dessus permet d’orienter la conception du système de picking à travers cinq principales discriminantes :

1. Ce qu’il faut gérer dans le système de picking :
   • Un système de picking unique pour tous les SKU gérés dans l’entrepôt.
   • Plusieurs systèmes de picking spécialisés selon la nature des produits (ex. petite quincaillerie vs marchandises sur palettes).
2. Comment organiser la zone de stockage et la zone de picking :
   • Deux zones physiquement et logiquement séparées.
   • Deux zones coexistant au sein du même système de picking.
3. Quelle méthode opérationnelle de prélèvement utiliser :
   • Person-to-goods.
   • Goods-to-person.
4. Quelle méthode de gestion de prélèvement utiliser :
   • Prélèvement par commande.
   • Prélèvement par récapitulatif.
5. Quelles technologies utiliser :
   • Systèmes traditionnels.
   • Systèmes mécanisés ou automatiques.

Les systèmes traditionnels de picking

De nombreuses applications reposent sur la technique “person-to-goods”, utilisant des moyens de transport (préparateurs de commandes hauts ou bas) et éventuellement des étagères à gravité (pour palettes ou colis) afin de minimiser les temps de parcours et de garantir des niveaux élevés d’ergonomie. Le prélèvement est principalement effectué par commande, et la recherche de l’efficacité et de l’exactitude maximales peut être atteinte en utilisant des mélanges judicieux d’outils informatiques.

Un système de picking traditionnel efficace repose sur la disponibilité des éléments suivants :

Grâce au soutien d’outils informatiques adaptés, il est possible d’adopter les solutions suivantes pour la préparation des commandes :

• Pick-to-light : Les systèmes pick-to-light sont très intuitifs et améliorent l’efficacité et l’exactitude. Ils fonctionnent généralement par secteurs fixes modulables ou par secteurs mobiles à carte dynamique.
• Voice picking : Les systèmes de voice picking se répandent avec des coûts acceptables et de bons niveaux de fiabilité. Grâce au voice picking, les opérateurs peuvent travailler les mains libres et identifier les matériaux sans avoir besoin de codes-barres.
• Put-to-light : Les systèmes put-to-light sont utilisés pour la gestion de commandes généralement petites qui portent sur un nombre limité de références, afin de rendre compétitif un prélèvement récapitulé. L’activité de ventilation est soutenue par l’allumage des lumières, rendant ainsi le processus très efficace et précis.
• Put-to-cart : Les systèmes put-to-cart permettent de réaliser un prélèvement récapitulé pour plusieurs commandes ; ils peuvent être soutenus par un système basé sur des terminaux RF et la numérisation des codes-barres des unités de collecte, ou le chariot peut être équipé d’un système put-to-light.
• Pick-and-pack : Les systèmes pick-and-pack permettent aux opérateurs de réaliser l’activité d’emballage simultanément à l’activité de picking. Grâce au soutien d’algorithmes de calcul poids-volume intégrés dans le WMS, il est possible de guider les opérateurs dans le choix du type d’emballage approprié et également dans la disposition des produits à l’intérieur des colis d’expédition.

Les systèmes avancés de picking

Les systèmes mécanisés ou automatisés pour la préparation des commandes peuvent fonctionner selon les stratégies “goods-to-person” ou “person-to-goods”. Dans certains cas, ils peuvent travailler selon la technique de prélèvement récapitulé, par commande ou indifféremment les deux.

Parmi les systèmes avancés de picking les plus répandus, on trouve :

• Picking d’un entrepôt automatique pour palettes : Une tête de picking de palettes en aval d’un entrepôt automatique est une application typique. Le temps de cycle des transstockeurs pour palettes doit garantir le besoin, et la tête doit être conçue avec soin pour répondre aux nécessités (accumulations, tampons, temps de cycle, goulets d’étranglement, etc.). En fonction des caractéristiques poids-volume des produits à prélever et du profil des lignes de commande, il est possible d’automatiser le prélèvement de palettes par des robots anthropomorphes, cartésiens ou des palettiseurs à couches.
• Picking d’un entrepôt automatique pour colis ou caisses : Lorsqu’il s’agit de prélèvement de produits de petite taille, il est possible d’adopter un critère de prélèvement goods-to-person dans des zones de picking à haute performance soutenues par un système d’automatisation pour colis ou caisses. De nombreuses variantes technologiques sont disponibles sur le marché, telles que des transstockeurs mini-load, des solutions basées sur des navettes ou des AMR (robots mobiles autonomes). Les zones de picking peuvent être équipées de systèmes pick-to-light et/ou put-to-light pour augmenter encore la productivité.
• Picking dans des installations à “Decision point” : Dans ce type d’installations, la zone de prélèvement est divisée en secteurs spécifiques. Chaque unité de collecte, correspondant généralement à une commande client ou à une partie de celle-ci, est acheminée de manière mécanisée à travers tous les secteurs où des prélèvements doivent être effectués. Dans chaque secteur, les opérateurs réalisent les prélèvements selon le mode “person-to-goods”, atteignant une efficacité élevée grâce à un écran de picking compact capable de minimiser les déplacements. Une fois les prélèvements terminés dans un secteur, le convoyage assure le transport automatique de l’unité de collecte vers le secteur suivant ou vers la ligne d’expédition.
• Pick-and-sort : La disponibilité d’une installation capable de trier les produits prélevés par client de manière totalement automatique permet d’effectuer massivement le prélèvement d’un grand nombre de commandes, obtenant ainsi une capacité opérationnelle élevée. Les principaux points faibles de cette solution sont liés aux coûts importants de mise en œuvre et à la grande complexité de conception.
• Picking automatique avec des préparateurs : Selon les caractéristiques physiques des produits, qui doivent être non fragiles et de petites tailles régulières, il est possible d’effectuer le picking de manière complètement automatique. Ces installations (par exemple, A-Frame) ont une capacité de production très élevée et conviennent particulièrement à la gestion de produits à forte rotation.

Conclusion

Parmi les activités d’un entrepôt, le picking est sans aucun doute l’une des plus critiques, tant en raison de l’absorption d’une grande partie des ressources, technologiques et surtout de la main-d’œuvre, que parce qu’il influence de manière significative le niveau de service fourni au client en matière de précision des expéditions et de réactivité.

L’évolution des politiques d’entreprise (orientées vers la réduction des coûts pour le client et l’amélioration du service pour le fournisseur) a fait que, à chiffre d’affaires constant, le travail lié à la préparation des commandes est devenu plus compliqué et exigeant, entraînant une augmentation considérable des livraisons, des lignes de commande, des demandes urgentes, des personnalisations et des informations associées aux marchandises expédiées.

Pour cette raison, entreprendre un projet de réorganisation de la préparation des commandes implique de réaliser une analyse approfondie couvrant tous les processus de l’entrepôt (et pas seulement) et de développer des solutions ayant des impacts économiques, organisationnels et technologiques précis, tant sur le plan de la manutention des matériaux que sur celui des technologies de l’information.

Il peut donc être judicieux de faire appel au soutien d’une société de conseil qui, entre autres, adopte une position neutre vis-à-vis des différentes fonctions de l’entreprise et des solutions possibles.

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