Dans cet article, nous expliquons la signification du terme Picking dans le domaine de la logistique.
Introduction – Que fait un préparateur de commandes (préposé au picking)
Lorsqu’on parle de logistique, de logistique intégrée et de gestion des entrepôts, on entend souvent parler de picking. Le terme picking désigne l’activité de sélection et de prélèvement partiel de marchandises, généralement à partir d’une ou de plusieurs unités de charge plus importantes, et en différentes unités de manutention (colis, emballages, pièces en vrac, etc.). L’objectif de cette activité est de satisfaire les besoins exprimés par la commande du client, qu’il s’agisse d’un client final (B2B, B2C) ou de services de production et/ou de transformation interne.
L’importance de ce processus est liée à l’impact direct sur les dimensions fondamentales d’efficacité et d’efficience. En effet, d’un côté, la ponctualité et la précision du picking dépendent directement de la satisfaction du client, et de l’autre, les coûts liés à cette activité dépassent généralement 50% des coûts totaux de l’entrepôt.
Le picking peut être divisé en 2 grandes catégories :
- Picking effectué par des opérateurs
- Picking effectué par des technologies automatiques
Picking effectué par des opérateurs (préparateurs de commandes)
L’opérateur est chargé du prélèvement physique des marchandises. Dans cette catégorie, il existe différents types ; la principale différence qui les distingue réside dans la personne chargée du transfert des marchandises. Il s’agit d’un aspect important, car l’incidence du transfert représente généralement environ 50% du temps total moyen consacré à l’activité de picking. On parle donc de :
PICKER TO PARTS :
- Picker to parts : il s’agit de la méthode la plus répandue. Dans ce cas, c’est l’opérateur qui s’occupe du transfert et de la recherche des marchandises à prélever entre les différentes zones de l’entrepôt. À cette fin, selon la disposition de l’entrepôt, l’opérateur peut se déplacer à pied ou à bord de moyens de manutention.
- Pick to box : il s’agit d’une situation hybride par rapport à la méthode précédente. La zone de l’entrepôt dédiée au picking est en effet divisée en différentes stations, chacune étant normalement supervisée par un ou plusieurs opérateurs. Les différentes stations de picking sont reliées entre elles par un système de convoyage sur lequel circulent les cartons dans lesquels seront placées les différentes unités de vente (pièces en vrac, emballages, etc.), prélevées par les opérateurs (qui effectuent donc le transfert). Chaque carton correspond à une commande client complète ou à une partie de celle-ci.
- Pick and sort : cette méthode, dans laquelle l’opérateur s’occupe à nouveau du transfert et du prélèvement des marchandises, est également soutenue par la présence d’un système de convoyage reliant les différentes zones de picking. Contrairement à la précédente, cette méthode met en œuvre la logique du picking par lots : chaque opérateur effectue en effet un prélèvement massif d’un article donné, selon les besoins cumulés des différentes commandes clients. Le tri pourra ensuite avoir lieu de manière concomitante au prélèvement, ou de manière automatisée via un trieur.
PARTS TO PICKER :
Parts to picker : les unités de charge (UdC) sont automatiquement acheminées vers un poste de picking où l’opérateur effectue ensuite le prélèvement physique des marchandises. Le prélèvement des UdC est donc effectué par des technologies de stockage et de prélèvement automatisées (entrepôts Miniload, Shuttle, Autostore ; armoires verticales, carrousels horizontaux ou verticaux, etc.), tandis que le système de convoyage les transfère ensuite jusqu’aux postes de picking. Cette méthode permet de réduire considérablement les déplacements des opérateurs.
Principaux avantages de la méthode “parts to picker”
Par rapport aux méthodes où c’est l’opérateur qui s’occupe du transfert, de la recherche et de la prise en charge des marchandises (“picker to parts”), la méthode “parts to picker” permet d’atteindre des niveaux de productivité jusqu’à trois ou quatre fois supérieurs, avec les avantages correspondants en termes d’économie de ressources.
Picking effectué par des technologies automatiques
Dans ce système de picking, le prélèvement physique est effectué directement par des machines automatiques. On peut avoir recours à des distributeurs (A-Frame ou V-Frame), qui déchargent les articles directement sur un convoyeur, ou à des robots. Les premiers sont principalement utilisés pour des articles de petite dimension, par exemple dans les secteurs de la distribution de produits pharmaceutiques. Les robots trouvent généralement une application en présence de marchandises emballées et de forme rigide et régulière (par exemple, des emballages en carton), de taille moyenne ou petite.
Cependant, ces dernières années, cette technologie s’oriente également vers la manipulation de produits en vrac et de formes plus irrégulières.
Le picking représente un processus typique de la gestion logistique de l’entrepôt. Si l’on pense à un entrepôt hautement structuré et avec un grand nombre de produits diversifiés, il n’est pas difficile de comprendre que le picking, ainsi que le stockage, représentent les fonctions stratégiques de la gestion logistique. Si vous êtes intéressé par le sujet, vous pouvez lire notre article “Techniques pour améliorer le picking“.
