Le pick-to-light et le put-to-light sont des systèmes de guidage lumineux utilisés pour assister les opérateurs lors de la préparation, du tri et de la répartition des commandes en entrepôt. Des voyants et des afficheurs installés sur les rayonnages, les bacs ou les postes de travail indiquent l’emplacement à traiter ainsi que la quantité de produits à prélever ou à déposer.
Ces technologies permettent de remplacer les listes de prélèvement sur papier et de réduire les recherches manuelles. L’opérateur suit directement les indications lumineuses, réalise l’opération demandée, puis la confirme généralement en appuyant sur un bouton. L’information est alors transmise au logiciel de gestion de l’entrepôt.
Bien que le pick-to-light et le put-to-light reposent sur des équipements similaires, ils interviennent à des étapes différentes du processus logistique. Le premier guide le prélèvement des articles, tandis que le second guide leur dépôt dans les emplacements correspondant aux différentes commandes.
Comment fonctionne le pick-to-light ?
Dans un système pick-to-light, chaque emplacement de stockage est équipé d’un voyant lumineux et, le plus souvent, d’un afficheur numérique. Lorsqu’une commande doit être préparée, le voyant correspondant à l’article recherché s’allume. L’écran indique à l’opérateur la quantité à prélever.
Après avoir retiré les produits, l’opérateur confirme l’opération à l’aide du bouton associé à l’emplacement. Le système éteint alors le voyant et met à jour l’état de la préparation. Si plusieurs articles doivent être prélevés, les emplacements concernés peuvent s’allumer successivement ou simultanément, selon l’organisation retenue.
Le pick-to-light est particulièrement adapté aux zones de préparation dans lesquelles les opérateurs doivent effectuer de nombreux prélèvements sur un nombre défini d’emplacements. Il est fréquemment installé sur des rayonnages dynamiques, des postes de travail ou des lignes desservies par des convoyeurs.
Comment fonctionne le put-to-light ?
Le put-to-light est utilisé pour répartir des produits déjà prélevés entre plusieurs commandes, bacs, colis ou destinations. L’opérateur se présente au poste avec un article ou un lot d’articles, puis identifie le produit, généralement en scannant son code-barres.
Les voyants associés aux emplacements de destination s’allument et les afficheurs indiquent la quantité à déposer dans chacun d’eux. Une fois la répartition effectuée, l’opérateur confirme chaque dépôt afin que le système puisse enregistrer l’avancement des commandes.
Cette méthode est souvent employée après un prélèvement par lots. Plusieurs commandes sont alors regroupées pendant la phase de picking, puis les articles sont triés et distribués dans les bacs correspondants au moyen du put-to-light. Ce fonctionnement réduit les déplacements nécessaires pour préparer séparément chaque commande.
Exemples d’utilisation
Les systèmes de guidage lumineux peuvent être intégrés à différentes organisations de préparation et de tri :
- Préparation de commandes : les voyants indiquent les références et les quantités à prélever sur les rayonnages.
- Prélèvement par lots : plusieurs commandes sont prélevées simultanément avant d’être réparties sur un poste put-to-light.
- Tri des articles : les produits sont dirigés vers les bacs, colis ou destinations correspondant à chaque commande.
- Préparation de kits : les afficheurs guident l’opérateur dans la distribution des composants nécessaires à chaque ensemble.
- Approvisionnement de la production : les pièces sont prélevées ou déposées dans les contenants destinés aux différents postes de travail.
- Contrôle des commandes : la confirmation de chaque opération facilite le suivi des quantités traitées et la détection des écarts.
Avantages et limites des systèmes lumineux
Le pick-to-light et le put-to-light rendent les instructions immédiatement visibles et faciles à comprendre. L’opérateur n’a pas besoin de consulter en permanence un document, un écran portable ou une liste de références. Il peut ainsi se concentrer sur la manipulation des produits et enchaîner les opérations plus rapidement.
La confirmation effectuée à chaque emplacement améliore également la précision du processus. Le système connaît l’état d’avancement de la commande et peut signaler une quantité incorrecte, un oubli ou une opération non validée. La prise en main est généralement rapide, ce qui facilite la formation des nouveaux opérateurs ou du personnel temporaire.
Ces solutions doivent toutefois être reliées au WMS ou au logiciel chargé de piloter la préparation des commandes. Celui-ci transmet les instructions aux afficheurs, enregistre les confirmations et coordonne les opérations avec la gestion des stocks, les convoyeurs ou les autres équipements automatisés.
L’investissement dépend du nombre d’emplacements à équiper, de la configuration des postes et du niveau d’intégration recherché. Un système fixe peut devenir moins flexible lorsque l’assortiment ou l’implantation du stock change fréquemment. Il est donc surtout pertinent dans les zones présentant des volumes réguliers, des articles à forte rotation ou un besoin élevé de rapidité et de fiabilité.
Le choix entre pick-to-light et put-to-light dépend de l’organisation du flux. Le pick-to-light optimise principalement le prélèvement depuis les emplacements de stockage, tandis que le put-to-light facilite la répartition des articles entre plusieurs commandes ou destinations. Les deux technologies peuvent être combinées au sein d’un même processus afin d’accélérer la préparation tout en limitant les erreurs.
