Le batch picking : caractéristiques et modes d’application

Le terme batch picking (= prélèvement par lots) désigne une méthode d’organisation de l’activité de picking où les commandes ne sont pas traitées individuellement, mais regroupées en lots. Le batch picking s’oppose au order picking (= prélèvement par commande), une méthode d’organisation dans laquelle les opérateurs prennent en charge et prélèvent les articles pour une commande à la fois.

Les principaux avantages du batch picking

Dans un entrepôt traditionnel, où l’activité de prélèvement est organisée selon la logique “l’homme vers la marchandise”, l’adoption du batch picking peut être l’une des techniques à envisager pour améliorer le picking.

En effet, effectuer des missions de prélèvement multi-commandes permet de :

• Réduire l’incidence des déplacements sur le temps total de picking : travailler en lots permet de prélever un plus grand nombre de lignes à chaque mission, réduisant ainsi la distance entre chaque prélèvement.

• Réduire l’incidence des temps fixes de configuration de la commande : si le processus de prélèvement inclut des activités à réaliser au début ou à la fin de chaque mission (ex. impression d’étiquettes ou de documents, formation de suremballages, déplacements vers la zone d’expédition, etc.), ces activités peuvent être effectuées une seule fois par lot au lieu d’une fois par commande.
• Exploiter d’éventuelles superpositions entre les lignes de commande : si deux commandes incluses dans un même lot contiennent un article commun à prélever, ce prélèvement (et donc la visite à son emplacement de picking) peut être réalisé une seule fois.

Les aspects critiques à considérer

En dépit des avantages mentionnés, avant de décider d’adopter le batch picking, il est important de prendre en compte les coûts et les possibles difficultés liées à sa mise en œuvre :

• Disponibilité de moyens de manutention adaptés : en particulier pour des produits ou commandes volumineux, il faut évaluer si les moyens actuels sont adéquats pour la collecte simultanée de matériaux pour plusieurs commandes.
• Disponibilité d’outils pour la création des lots : la décision concernant le nombre et, surtout, la nature des commandes à regrouper est complexe. Pour la mettre en œuvre dans les opérations quotidiennes, un logiciel de gestion de stock (WMS) peut être nécessaire.
• Nécessité de trier les produits prélevés : contrairement à l’order picking, où l’opérateur exécute une commande à la fois en prélevant les matériaux pour un seul client, avec le batch picking, il faut trier (activité de sorting) les produits entre les différents clients ayant passé commande avant de procéder à l’emballage et à l’expédition.

Le tri : activité clé pour la mise en œuvre du batch picking

Le tri constitue l’inconvénient majeur du batch picking. Lors de sa mise en place, il est crucial de bien définir à l’avance comment cette activité sera réalisée :

• Maximisation de l’efficacité : pour éviter que les gains réalisés pendant la phase de picking ne soient perdus en raison d’un tri trop coûteux.
• Problème d’exactitude : le tri peut générer des erreurs, comme l’attribution incorrecte d’un produit à un client. Ce risque augmente avec la taille du lot.

Tri pendant l’activité de picking

L’opérateur place chaque produit dans un compartiment dédié à une commande sur son chariot de picking. Ainsi, à la fin du prélèvement, les produits sont déjà triés et peuvent être directement emballés et expédiés.

Il est donc nécessaire de disposer de moyens de manutention adéquats, dont les caractéristiques (taille, nombre de compartiments, etc.) varient selon le contexte (taille du lot, volume des produits, etc.).

Si une base de données produits complète est disponible, il est possible de trier les produits directement dans les colis d’expédition (Pick & Pack). Avec un WMS, il est même possible de calculer à l’avance le volume de la commande et de choisir le type d’emballage adéquat.

Tri après l’activité de picking

Une fois le prélèvement terminé, les matériaux collectés sont manipulés une deuxième fois pour être affectés à chaque commande. Cette activité peut être réalisée manuellement ou automatiquement.

Dans ce cas, l’efficacité du picking est maximale, car l’opérateur n’a pas à s’occuper du tri. Il peut simplement déposer les articles dans un contenant mixte.

Pour évaluer cette méthode, il est essentiel de tenir compte non seulement du gain en productivité, mais aussi des coûts opérationnels du tri ou des investissements nécessaires dans des équipements logistiques automatisés.

L’article décrit le batch picking, qui peut améliorer significativement l’efficacité de l’entrepôt. Cependant, sa mise en œuvre requiert une analyse approfondie des caractéristiques de l’entreprise, ainsi qu’une étude des processus et technologies en place.

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