Philosophie de production lean
Le concept de philosophie lean et celui d’industrie 4.0 naissent grâce au travail de l’ingénieur Taiichi Ohno, employé chez Toyota.
Le constructeur automobile a donné naissance, entre 1950 et 1960, à une nouvelle manière de concevoir non seulement la logistique, mais aussi l’organisation de l’entreprise dans son ensemble, comme quelque chose de « léger » (lean en anglais), orienté vers l’élimination de tous les coûts superflus et gaspillages.
Toyota, toutefois, n’a rien inventé, puisque l’idée de réduction des coûts et des gaspillages se retrouve déjà dans la logique Pull et celle du Just in Time. Taiichi Ohno a cependant réélaboré ces concepts, en les adaptant au discours de l’industrie 4.0, c’est-à-dire à la soi-disant quatrième révolution industrielle.
Avant les années 50, parler de gaspillages signifiait principalement matières premières rejetées et produits défectueux.
La philosophie lean ajoute deux éléments essentiels : les temps morts liés au transport et les stocks inutilisés en entrepôt.
Production de masse et production lean
La logique lean se présente comme l’opposé de l’idée de production développée par la pensée fordiste.
Aux États-Unis, la Ford Motor Company prônait, pour réduire les coûts et les prix, une production de masse réalisée par des ouvriers et des machines hyperspécialisés dans le mécanisme rapide du montage en série.
La philosophie lean, en revanche, repose sur une production ciblée (Just in Time) et sur la valorisation du travailleur.
Le choix d’ouvriers polyvalents rend le modèle Toyota plus flexible lors du passage d’un produit à un autre, réduisant ainsi les temps morts.
L’Europe s’est appropriée cette philosophie dans le développement du modèle Industry 4.0, notamment dans le secteur automobile.
La Lean Logistics
Le système logistique a évidemment subi l’influence du modèle Toyota.
La lean logistics repose essentiellement sur un stockage correct, juste, approprié et nécessaire : les pièces nécessaires, dans les bonnes quantités, au bon moment et au bon endroit.
La conséquence logique de cette approche lean est l’optimisation de l’espace et la réduction des coûts de déplacement.
La première étape d’une logistique suivant le modèle lean est la programmation des activités de contrôle et de maintenance. Les temps morts et l’immobilisation génèrent des pertes en termes de manque à gagner.
La planification est tout aussi centrale, car elle permet de fluidifier les processus et de réduire les gaspillages.
Il est essentiel de définir une programmation des approvisionnements en matières premières par les fournisseurs : il est préférable de privilégier des livraisons cadencées et en quantités variables plutôt que des livraisons uniques, ce qui optimisera les économies.
La lean logistics doit gérer un entrepôt extrêmement variable et, dans ce domaine, l’utilisation de codes-barres d’identification garantit des informations toujours correctes et mises à jour. Ce n’est pas un hasard si l’on parle d’Industry 4.0, car dans cette optique, les nouveaux dispositifs technologiques jouent un rôle essentiel.
La politique des stocks, enfin, doit absolument être programmée conjointement avec le département de production, afin d’optimiser l’espace disponible et de garantir l’efficacité de la lean logistics.
Évaluations finales sur la logistique lean
La lean logistics peut contribuer jusqu’à 30 % à la réduction des coûts de production, mais, pour cela, il faut évidemment avoir une vision claire des marges d’amélioration.
Il est également vrai que, pour être réellement une ressource utile pour les entreprises, la lean logistics doit nécessairement être accompagnée d’une mentalité d’entreprise allégée.
En conclusion, la quatrième révolution industrielle peut effectivement puiser sa force dans la philosophie d’entreprise lean, là où les entreprises parviennent à se structurer avec des hommes et des ressources polyvalents et efficaces.
