Automatisation du picking : comprendre les flux avant de choisir la technologie

Comprendre les flux, observer le terrain, fiabiliser les données et comparer les scénarios : ces étapes conditionnent la pertinence d’un projet d’automatisation du picking.

Lors du Smart Webinaire Logistique Performante du 15 octobre, Benoît Cudel, Senior Partner Consultant chez SIMCO Consulting France, a présenté la démarche à suivre avant de choisir une solution d’automatisation pour la préparation de commandes.

Son message est clair : la technologie ne doit pas être le point de départ du projet. Le choix doit découler de l’analyse des besoins, des flux, des données et des contraintes réelles de l’entrepôt.

Le picking, au cœur de la performance de l’entrepôt

Dans de nombreux entrepôts traditionnels, la préparation de commandes mobilise une part importante des ressources opérationnelles. Le picking joue donc un rôle déterminant dans la productivité, la qualité de service et la capacité à respecter la promesse client.

Les périodes de forte activité illustrent parfaitement cet enjeu. Black Friday, Cyber Monday, fêtes de fin d’année, opérations promotionnelles ou saisonnalité sectorielle peuvent provoquer des variations importantes de charge.

Une organisation essentiellement manuelle absorbe généralement ces pics en mobilisant davantage de personnel, parfois temporaire et rapidement formé. Un système automatisé correctement dimensionné peut, de son côté, augmenter ses plages de fonctionnement et absorber des cadences plus élevées.

Mais l’automatisation ne se décide pas quelques semaines avant un pic d’activité. En revanche, ces périodes constituent une excellente occasion pour observer les limites de l’organisation actuelle, collecter les données et identifier les axes d’amélioration qui prépareront le projet futur.

Le picking ne peut pas être étudié isolément

La préparation de commandes s’inscrit dans une chaîne complète.

En amont, elle dépend du stockage et du réapprovisionnement. En aval, elle influence la consolidation, l’emballage et l’expédition.

Le secteur d’activité définit une partie des contraintes, tandis que le profil des articles et des commandes détermine l’architecture du picking. L’optimisation de la préparation commence donc bien avant le prélèvement lui-même.

Pour Benoît Cudel, il faut raisonner sur le flux global de l’entrepôt, et non chercher uniquement à augmenter la cadence d’une opération.

Segmentation et bufferisation : deux leviers d’organisation

La segmentation consiste à séparer les articles ou les flux selon leurs caractéristiques : rotation, dimensions, canal de distribution ou unité de préparation — palette, colis ou pièce.

Une même référence peut ainsi être stockée dans différentes zones selon la façon dont elle sera préparée. Cette organisation permet notamment d’éviter de mélanger, sur un même emplacement, des cartons complets et des cartons ouverts destinés au picking à l’unité, source potentielle d’erreurs de préparation et d’inventaire.

Cette segmentation apporte toutefois davantage de complexité et peut nécessiter une étape de consolidation avant expédition.

La bufferisation répond à une autre logique. Elle permet de dissocier le moment de la préparation de celui de l’expédition.

Certains produits peuvent être préparés à l’avance, placés temporairement dans un buffer puis regroupés avec le reste de la commande au moment opportun. Cette organisation aide à lisser la charge et à mieux respecter les cut-off, mais elle doit être suffisamment maîtrisée pour ne pas créer une rupture de charge inutile.

Person-to-goods, goods-to-person ou picking assisté ?

Trois grandes stratégies peuvent être envisagées.

En person-to-goods, l’opérateur se déplace vers les produits. Cette organisation offre une grande flexibilité, mais génère davantage de déplacements et peut devenir difficile à faire évoluer lors des périodes de forte activité.

En goods-to-person, les produits sont acheminés vers l’opérateur — voire vers un robot de prélèvement. Les déplacements diminuent fortement et les cadences peuvent augmenter, mais l’organisation devient plus dépendante des équipements.

Ce changement doit également intégrer l’ergonomie. Un opérateur auparavant mobile peut se retrouver sur un poste plus statique et répétitif. Rotation des postes, conception ergonomique et organisation du travail deviennent alors des éléments importants du projet.

Entre les deux, le person-to-goods assisté utilise notamment des AMR ou des AGV pour accompagner l’opérateur et transporter les charges. Cette approche peut constituer une solution plus progressive, à condition de bien gérer la coactivité entre équipements autonomes et piétons.

L’étude de faisabilité, point de départ du projet

Chez SIMCO Consulting France, la démarche de sélection passe par une étude de faisabilité, parfois appelée avant-projet sommaire.

Elle repose sur trois grandes phases.

1. Construire la base de données du projet. Il s’agit de collecter et analyser les données actuelles, les processus opérationnels et les évolutions prévisionnelles.

2. Développer plusieurs scénarios. Différentes solutions de stockage, de manutention, d’organisation et d’architecture informatique peuvent alors être étudiées et comparées.

3. Identifier la solution la plus pertinente. Le choix s’effectue selon plusieurs critères : investissement, coûts d’exploitation, retour sur investissement, facilité de mise en œuvre, robustesse et évolutivité.

L’objectif n’est donc pas de démontrer qu’une technologie choisie à l’avance est la bonne, mais de mettre plusieurs scénarios en concurrence à partir des mêmes besoins.

Observer le terrain sans confondre pratiques et besoins

Avant les simulations et les tableaux Excel, l’analyse commence sur le terrain.

Observer les quais, les zones de stockage, les postes de préparation ou la consolidation permet d’identifier les saturations, les attentes, les doubles manipulations et les pratiques qui se sont accumulées au fil du temps.

Mais une pratique observée ne correspond pas nécessairement à un besoin réel.

Benoît Cudel cite par exemple le cas d’un service expédition qui continue à imprimer plusieurs exemplaires d’un bon de livraison alors que les informations sont déjà disponibles dans le WMS et l’ERP.

Dans la prestation logistique, des demandes ponctuelles peuvent également être ajoutées progressivement au processus initial et finir par devenir une habitude, sans que leur utilité ou leur coût soient réellement réévalués.

L’objectif est donc de challenger l’existant avant de l’automatiser.

Une cartographie des flux, inspirée notamment des démarches de Value Stream Mapping, permet de distinguer les opérations créatrices de valeur, les tâches nécessaires et les gaspillages qui pourraient être supprimés.

Automatiser une tâche inutile reviendrait simplement à automatiser un gaspillage.

La qualité des données conditionne la qualité du projet

Une étude d’automatisation dépend directement de la fiabilité des données disponibles.

La collecte doit notamment porter sur :

• la fiche signalétique des articles : catégorie, unité de charge, dimensions, poids et conditionnements ;
• les flux entrants et les réceptions ;
• les niveaux de stock, la saisonnalité et les rotations ;
• les flux sortants, commandes, lignes, quantités, canaux et destinations ;
• les ressources nécessaires aux différents processus et leur productivité.

Ces informations permettent ensuite de construire une cartographie des flux, d’analyser les périodes de pointe et d’établir le cadre de référence du futur système.

Les données des ERP ou WMS ne doivent cependant pas être considérées comme fiables par principe. Dimensions manquantes, unités logistiques incohérentes, historiques déjà lissés ou plans d’implantation obsolètes peuvent conduire à de mauvaises hypothèses de dimensionnement.

D’où l’importance, selon l’expression utilisée pendant l’intervention, de « sortir le télémètre » et de confronter les données informatiques à la réalité du terrain.

Ne pas oublier les flux secondaires

Un projet peut également être faussé lorsqu’il se concentre uniquement sur les commandes clients.

Réception, réapprovisionnement, retours, emballages vides, contenants, mouvements internes et besoins de consolidation font eux aussi partie du fonctionnement réel de l’entrepôt.

La pointe d’activité ne se situe pas nécessairement là où on l’imagine. Un pic de préparation peut, par exemple, entraîner quelques heures plus tard une forte sollicitation de la consolidation ou du réapprovisionnement.

L’analyse doit donc couvrir l’ensemble des flux et leurs interactions.

L’automatisation du picking est un projet global

Automatiser la préparation ne consiste pas seulement à installer un équipement.

Le projet implique également les postes de travail, l’ergonomie, les interfaces homme-machine, les systèmes d’information et l’organisation des équipes.

L’intégration entre ERP, WMS et WCS/WES devient notamment un élément structurant. La maintenance, la disponibilité des équipements et les compétences nécessaires à leur exploitation doivent également être anticipées dès l’étude.

L’automatisation peut en contrepartie apporter plusieurs bénéfices indirects : meilleure utilisation de la hauteur, augmentation de la densité de stockage, amélioration de la traçabilité, réduction des erreurs et simplification de certains inventaires.

La performance doit donc être appréciée à l’échelle de l’ensemble du système, et pas uniquement à travers la cadence théorique d’une machine.

Trois principes avant de choisir une solution

L’intervention de Benoît Cudel peut finalement se résumer autour de trois principes.

Rester objectif. Chaque entrepôt possède ses propres flux, contraintes et objectifs. Il n’existe pas de technologie universellement adaptée.

Raisonner en coût global. L’investissement initial ne suffit pas. Exploitation, maintenance, énergie, logiciels, compétences et évolutivité doivent entrer dans l’analyse.

Comparer avant de décider. Plusieurs scénarios doivent être confrontés avec une méthodologie commune avant de retenir une architecture.

La technologie devient ainsi la conséquence du diagnostic et non son point de départ.

Préparer aujourd’hui les choix de demain

Un projet d’automatisation du picking se prépare bien avant la consultation des fournisseurs.

Comprendre les processus, fiabiliser les données, analyser les pics, identifier les tâches sans valeur ajoutée et comparer plusieurs scénarios permettent de transformer un besoin opérationnel en un cahier des charges solide.

C’est cette démarche structurée qui permet de limiter les risques de surdimensionnement, de sous-dimensionnement ou de choix technologique inadapté.

Replay et présentation

Retrouvez le replay de l’intervention de Benoît Cudel ainsi que la présentation de SIMCO Consulting France sur la page de retour du Smart Webinaire Logistique Performante : lien.