Flux tendus : et si l’on pouvait anticiper plutôt que subir ?
Chez Renault, le stock ne se compte plus en jours, mais en heures. Avec moins de 24 heures d’approvisionnement disponibles, une tolérance de 30 minutes sur les arrivages et un retard de plus de quatre heures susceptible de perturber une ligne de production, la performance transport devient un enjeu directement lié à la continuité industrielle.
Avec plus de 3 500 camions circulant chaque jour sur les routes européennes, la moindre défaillance logistique peut avoir des conséquences importantes. Face à cette complexité, l’enjeu n’est plus seulement de réagir aux aléas, mais de pouvoir les simuler avant qu’ils ne surviennent.
Passer de l’optimisation des tournées à la simulation des flux
Utilisé de manière stratégique, un logiciel d’optimisation de tournées ne sert plus uniquement à calculer des distances ou à déterminer le meilleur itinéraire.
Il devient un outil d’aide à la décision permettant de tester différentes organisations avant leur mise en œuvre, de mesurer l’impact d’une variation des volumes, d’évaluer un scénario d’internalisation de certains flux ou encore d’identifier les temps d’attente qui pénalisent la performance.
Cette approche permet de comparer plusieurs scénarios sur une base objective avant de modifier l’organisation réelle du transport.
Anticiper les impacts avant de modifier l’organisation transport
Dans une organisation industrielle où les flux sont fortement contraints par les horaires de production, chaque modification peut avoir des conséquences sur les coûts, les ressources nécessaires et la fiabilité des approvisionnements.
La simulation permet précisément d’évaluer ces effets en amont. Une variation de volumes, une modification du schéma de transport ou une nouvelle répartition des flux peut ainsi être testée avant son déploiement opérationnel.
L’objectif est de limiter les décisions prises uniquement sur la base d’hypothèses et de disposer d’éléments chiffrés permettant d’identifier les scénarios les plus pertinents.
Réduire les coûts de transport grâce à une meilleure visibilité
La démarche permet également d’identifier en amont des gains et des économies potentielles.
L’analyse des flux peut faire apparaître des temps d’attente, des kilomètres inutiles, des capacités sous-utilisées ou des organisations de tournées qui peuvent être améliorées.
Ces informations constituent ensuite une base de travail pour optimiser les opérations et mieux maîtriser le budget transport.
Des données partagées pour mieux travailler avec les transporteurs
L’un des autres intérêts de cette approche réside dans la création d’une base de données commune avec les transporteurs.
Les discussions ne reposent alors plus uniquement sur des perceptions ou des habitudes opérationnelles, mais sur des données mesurées et des scénarios comparables.
Cette base factuelle permet d’objectiver les échanges, d’identifier plus précisément les sources de coûts et de construire les négociations autour de données opérationnelles partagées.
Simuler pour mieux anticiper les risques logistiques
Anticiper plutôt que subir constitue le fil rouge de cette démarche.
Dans un environnement où quelques heures de retard peuvent affecter directement la production, la simulation devient un véritable outil de gestion du risque. Elle permet de mesurer les conséquences potentielles d’une décision avant de l’appliquer et d’évaluer plusieurs alternatives lorsque les contraintes évoluent.
Frédéric Caillet, Leader Performance Transport du groupe Renault, reviendra sur les coulisses de cette démarche, ses premiers résultats et les principaux leviers activés.
Webinar : comment Renault optimise son budget transport
Pour découvrir comment un groupe industriel international utilise la simulation et l’optimisation pour améliorer sa performance transport, rendez-vous le mardi 24 novembre à 11h30.
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