Le rôle de la Supply Chain au sein des stratégies concurrentielles des entreprises est désormais clair : ceux qui excellent dans ce domaine ont les meilleures chances d’être compétitifs sur le marché mondial. Au sein de la Supply Chain, une chaîne composée de flux physiques, informatiques et financiers, un rôle important est indéniablement joué par l’entrepôt. Outre son objectif principal de fournir le niveau de service programmé, une gestion optimale de l’entrepôt devrait viser à réduire les espaces de stockage (densité de stockage) et les temps de manutention (productivité) des articles qui y sont entreposés.
Si l’on mesure en termes de “temps et d’argent”, le picking est sans aucun doute l’activité la plus “coûteuse” parmi celles effectuées dans les entrepôts : selon les statistiques les plus récentes, 60% des dépenses engagées pour la gestion de l’entrepôt sont associées au picking.
De plus, cette activité, avec une gestion correcte des stocks (disponibilité des marchandises), joue le rôle le plus important dans la fourniture du niveau de service (précision, rapidité et qualité) : toute diminution des performances du picking se traduit instantanément par une perte économique et de clientèle. En effet, de nos jours, des clients de plus en plus informés et exigeants quittent les entreprises qui ne leur garantissent pas certitude, continuité et efficacité de service, cherchant à satisfaire leurs besoins ailleurs.
Quels sont donc les principaux moyens d’optimisation du picking ?
Optimiser le display de picking
Une méthode “lean” pour améliorer le processus de préparation des commandes est l’optimisation du display de picking ; cette activité permet d’obtenir, sans investissements importants, une plus grande efficacité et une meilleure qualité de travail (tant du point de vue ergonomique que de celui de la performance de service).
L’optimisation de la disposition et de l’espace à attribuer à chaque article (display et slotting) est essentielle pour réduire les temps et les distances parcourues ; en effet, dans un entrepôt, la majeure partie du temps est consacrée aux déplacements à l’intérieur du bâtiment et à la recherche du produit demandé (en moyenne, 50% des heures de travail sont utilisées pour “marcher”).
Optimiser le display de picking signifie cartographier et analyser l’historique des activités de l’entrepôt pour comprendre quels produits mettre à proximité et dans quelle partie de l’entrepôt. Dans chaque entrepôt, il existe toujours une “zone dorée”, c’est-à-dire une zone facile et rapide d’accès (ergonomique et proche des zones d’emballage et d’expédition) où positionner les produits les plus sollicités (classification ABC des articles selon leur mouvement).
Plus la taille du display de picking est réduite, moins on marche, mais il est nécessaire d’effectuer davantage d’activités de réapprovisionnement ; l’objectif est de minimiser la somme des coûts de prélèvement et de réapprovisionnement.
Introduire un WMS
Le WMS (Warehouse Management System) est un logiciel qui soutient et optimise la gestion opérationnelle de l’entrepôt, du contrôle des marchandises à l’entrée, lors de l’acceptation, à la préparation des expéditions vers les clients internes ou externes.
Quels peuvent être les avantages obtenus en utilisant un WMS ?
Une gestion plus efficace des matériaux et des trajets (en pratique, une optimisation du display de picking et des logiques de routage), une amélioration de la traçabilité des produits (à la fois par numéro de lot/série et en gérant au mieux la durée de vie, en séparant logiquement les produits en quarantaine ou bloqués), l’élimination de l’inventaire (les informations peuvent être obtenues dynamiquement lors des activités normales de l’entrepôt) et, plus généralement, une économie de ressources nécessaires pour les activités de l’entrepôt (sans erreurs, moins d’efforts et moins de personnel). Un dernier aspect, mais non des moindres, est la collecte d’une base de données riche sur laquelle un bon gestionnaire peut effectuer diverses analyses pour lancer des projets d’amélioration continue.
Souvent, on pense qu’un WMS doit simplement transformer les opérations actuelles en “procédures sans papier” : c’est totalement faux !
En agissant ainsi, non seulement on perd les avantages les plus importants liés à la refonte des processus et des activités en exploitant au maximum le logiciel acquis, mais, bien souvent, on peut détériorer les performances et déclencher une sorte de “rejet” de la part des opérateurs. Un entrepôt peut également fonctionner sans l’aide d’un WMS, bien que cela implique une moindre efficacité et, surtout, une efficacité bien inférieure. Cependant, si le WMS n’a pas été correctement personnalisé en fonction des besoins de l’entreprise, cet entrepôt pourrait même avoir des difficultés à fonctionner au quotidien ; il faut donc porter une attention maximale au projet (exigences des utilisateurs), au choix de l’éditeur de logiciels et à la phase de mise en œuvre.
Utiliser pleinement le potentiel d’un WMS signifie bien plus que disposer d’un simple outil pour les opérations d’entrepôt ; en réalité, ces systèmes peuvent et doivent avoir un impact significatif sur l’activité de l’entreprise en apportant des avantages considérables en termes de réduction des coûts et d’amélioration du service client.
Reconcevoir le layout global de l’entrepôt
Comme nous l’avons vu, l’optimisation du display de picking peut donner d’excellents résultats, notamment parce qu’elle ne nécessite aucun investissement, à part une étude, et demande peu d’efforts de mise en œuvre, simplement en réorganisant l’emplacement des articles selon la nouvelle configuration. Un autre levier est l’introduction et le réglage fin du WMS, avec un investissement un peu plus important (projet et réalisation/personnalisation).
Réorganiser le layout de l’entrepôt est un projet plus complexe, mais il peut certainement apporter des résultats très significatifs en associant, de manière naturelle, les pratiques lean, les capacités du WMS et les meilleures technologies de manutention et de stockage.
Le moment clé pour la conception de l’entrepôt est l’étude de faisabilité ; cette intervention vise à définir les options stratégiques, technologiques et organisationnelles pour éliminer les faiblesses de l’entrepôt (ex : capacité de stockage, productivité, taux de défauts, niveau de service, etc.) et pour atteindre des niveaux d’excellence en termes d’efficacité, de précision et de service. L’étude de faisabilité doit identifier un ensemble crédible de solutions alternatives, qui sont analysées et présentées en définissant leurs résultats attendus, leur budget et leur retour sur investissement, les coûts d’exploitation, la flexibilité opérationnelle, les délais de mise en œuvre, afin d’identifier la meilleure option.
L’une des options les plus difficiles à explorer, mais qui peut offrir les plus grands avantages, est celle de vérifier s’il est possible d’automatiser les activités de picking et avec quelles technologies.
Un picking utilisant pleinement l’automatisation permet non seulement de réduire les coûts, mais aussi d’améliorer significativement la performance. En même temps, il augmente le niveau de sécurité des installations, les niveaux de service et la satisfaction des clients.
Les coûts et les risques associés aux investissements nécessaires pour automatiser le picking exigent une analyse rigoureuse pour déterminer les avantages attendus de l’introduction de ces technologies.
Chaque entreprise doit chercher à améliorer son niveau de service en raison de son importance pour la compétitivité. Les différentes stratégies présentées pour améliorer la phase de préparation des commandes visent justement cet objectif : réduire à zéro les erreurs de picking et optimiser les trajets des opérateurs en réduisant les temps de déplacement.
