Ce sujet est assurément intéressant car le stockage, la gestion et le picking de la quincaillerie sont des problématiques qui concernent une grande partie des entrepôts. Le problème devient d’autant plus important que le nombre de codes gérés est élevé ; avec 30.000 ÷ 40.000 codes et plus en stock, le risque d’une dilatation démesurée de l’affichage de picking est élevé. Il est donc nécessaire, après avoir identifié les contraintes et conditions de base (dimensions de l’entrepôt, entité des flux en lignes, volume moyen en stock, etc.), d’évaluer les alternatives technologiques possibles pour résoudre la gestion de l’entrepôt de quincaillerie, en tenant compte des investissements nécessaires si l’on s’oriente vers l’automatisation, mais aussi – et ce n’est pas moins important – des coûts d’exploitation dans le cas où la solution retenue serait plus traditionnelle, absorbant donc une quantité importante de ressources humaines pour l’exécution des commandes. Sur le thème de la « quincaillerie », il semble indispensable de réaliser une étude préalable pour effectuer les choix fondamentaux appropriés : « se tromper » de solution ne constitue pas seulement un échec technico-économique, mais ferme souvent toute autre voie vertueuse.
La prémisse indispensable à faire découle d’une question apparemment banale : qu’est-ce que la quincaillerie ?
Une correcte approche logistique d’entrepôt suggère la réponse suivante : la quincaillerie n’est pas un produit de petites dimensions, mais un produit dont la moyenne volumétrique en stock est modeste (disons, uniquement pour donner un ordre de grandeur, avec un volume moyen en stock inférieur à 100 ÷ 150 litres) et dont aucune des trois dimensions spatiales ne doit dépasser une certaine longueur (disons que aucun côté de l’encombrement ne doit excéder environ 50 cm).
Ces précisions méritent quelques commentaires.
Lorsque le volume moyen en stock d’un article est, par exemple, de 100 litres, il est schématiquement (mais raisonnablement correctement) soutenable que le stock minimum soit de 0 litre et le maximum de 200 litres. Avec ces chiffres, il est immédiat d’hypothétiser que cet article ne sera jamais palettisable : il faudra donc choisir une UdC cohérente avec le volume maximal. Il est tout aussi immédiat d’hypothétiser que, avec de tels volumes en stock, s’il n’existe pas de contraintes de gestion (traçabilité, FIFO, etc.), les stocks et le point de picking doivent coïncider. Ces UdC auront une capacité supérieure au volume moyen en stock détectable de la SKU et seront relativement saturées seulement juste après l’approvisionnement du produit ; ceci en échange de l’élimination des remplacements et en faveur d’actions de réapprovisionnement uniquement lors de la réception des marchandises. Concernant les trois dimensions spatiales de l’article, les contraintes naissent de la nécessité de gérer la forme du bien, sans tomber dans le « hors standard ». (on pense, par exemple, à une barre qui présente un faible volume en stock, mais qui sera difficilement gérable dans une boîte ou sur une étagère continue en raison de sa longueur)
Il est important de rappeler que la conception et le choix de l’UdC ne doivent pas être faits pour chaque SKU individuelle, mais qu’il convient de définir des familles logistiques de produits « quincaillerie » ayant des comportements volumétriques homogènes. Une classification ABC par volume décroissant permet d’identifier des « paquets » de SKU qui, bien qu’ayant des rendements de saturation variables de l’UdC, s’adaptent bien à une « certaine » UdC, laquelle sera adoptée pour cette famille de produits.
En fonction de la distribution volumétrique des codes, les UdC choisies pourront être en nombre et volume variables mais, de manière générale :
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compatibles, dans les différentes configurations possibles, avec les rayonnages destinés à les contenir,
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modulaires en volume,
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empilables entre elles.
Je souligne que la niche du rayonnage à tablette continue qui contiendra ces caisses est, à son tour, l’UdC disponible de plus grandes dimensions ; celle-ci pourra être conçue ad hoc (pas, capacité portante, etc.) et les sous-multiples à prévoir en découleront.
Dans cette condition (avec un codage correct du bien, de son unité minimale de prélèvement / de vente et de son UdC), il est possible, lorsque l’article est approvisionné dans la zone des entrées, de demander au WMS la valeur du stock maximal résultant (stock + arrivée) et de lui faire décider soit d’effectuer le réapprovisionnement sur l’UdC existante, soit de générer une nouvelle UdC de dimensions supérieures. Dans ce cas, lors de la phase de prélèvement, l’ancienne UdC sera épuisée en premier (qui, une fois vidée, pourra être disponible pour un article cohérent à son volume) avant de prélever sur la nouvelle générée plus récemment.
Avec ce choix, la cartographie de l’affichage sera, en principe, à emplacements fixes, mais avec une tendance immédiate à devenir dynamique. Cette stratégie de gestion de l’entrepôt de quincaillerie permet donc de « suivre » également le cycle de vie du produit concerné, qui, comme on le sait, est sujet à de fortes variations de stock dans le temps.
