Un nouveau projet Modulblok : entrepôt autoportant automatisé haute densité pour machines PET/RPET
De l’augmentation des volumes à un système unique : centraliser, standardiser, renforcer la continuité opérationnelle
Modulblok est une entreprise italienne spécialisée dans la conception et la réalisation de systèmes de stockage industriel et d’entrepôts automatisés, avec une approche de warehouse engineering intégrant structure, automatisme et logiques de flux afin de garantir des performances fiables dans le temps. Forte de plus de 50 ans d’activité et de plus de 18 000 installations, elle intervient comme partenaire technique sur des projets sur mesure pour des secteurs industriels à forte intensité opérationnelle.
C’est dans ce contexte qu’a été développé le projet pour PET Solutions (Groupe Pegaso Industries S.p.A.), leader international dans le domaine des machines pour le traitement des matières plastiques : une démarche d’automatisation visant à répondre à une problématique typique des entreprises en forte croissance — centraliser les activités logistiques, accroître la productivité et réduire le poids des manutentions manuelles dans les opérations de préparation de commandes.
La nouvelle installation prend ainsi la forme d’un entrepôt autoportant automatisé haute densité, conçu pour concentrer capacité et flux dans une volumétrie compacte : surface disponible 62×20 et hauteur disponible 18 m, avec des unités de charge sur palettes Europe et un poids jusqu’à 300 kg. L’objectif n’était pas seulement « stocker plus », mais de mettre en place un système assurant une exploitation plus continue et moins dépendante des activités manuelles.
Structure et automatisme conçus comme un projet unique : autoportant + Transtockeur Raider + buffers et postes de picking
La solution développée par Modulblok intègre structure de stockage et automatisme au sein d’un système d’ingénierie unique, basé sur la technologie Raider de Logaut : structure autoportante, transtockeur Raider, systèmes automatiques de manutention, buffers d’équilibrage, navettes d’alimentation vers des postes de picking dédiés, ainsi qu’une gestion automatisée des missions opérationnelles.
Une étape déterminante du projet a consisté à étudier les flux de picking à partir de l’analyse réelle des missions et des mouvements quotidiens, afin de dimensionner correctement les cycles IN/OUT, les pics d’activité, la capacité des postes, les logiques de mise en buffer et les stratégies de pré-positionnement automatique des unités de charge. En pratique, le système ne se limite pas à déplacer : il « prépare » le travail.
En particulier, les postes d’équilibrage permettent de préparer automatiquement les missions futures, en réduisant les temps d’attente et en améliorant l’efficacité des opérateurs de picking.
Des résultats mesurables : plus de densité, moins de manutention, des flux plus réguliers (et un picking repensé)
En termes de chiffres, l’installation atteint une capacité de 3 315 emplacements palettes dans une zone compacte (indiquée comme 62×10 m dans la section résultats), en maximisant l’utilisation de la volumétrie disponible. Sur le plan des performances, la continuité opérationnelle est assurée par 46 cycles combinés IN+OUT et 35 cycles simples OUT en conditions de pic, avec deux postes de picking automatiques et une exploitation en multi-équipes.
Le chiffre le plus parlant pour évaluer le business case est l’impact sur le travail manuel : l’automatisation des opérations de picking et de manutention permet de passer de 7 opérateurs préparateurs dédiés à un seul opérateur. De plus, le système fonctionne également de nuit en préparant automatiquement les missions destinées aux équipes suivantes, réduisant les temps d’attente et optimisant les séquences de prélèvement.
Vous souhaitez déterminer si un entrepôt autoportant automatisé haute densité est adapté à vos flux (et avec quelles logiques de picking) ?
Modulblok peut vous accompagner avec une analyse préliminaire des unités de charge, des missions opérationnelles et des contraintes de layout, afin de définir correctement capacité, pics d’activité et architecture d’alimentation des postes de picking
