Par Corrado Mariano
Personne « en amont » ne doit produire des biens ou des services tant que le client « en aval » ne les a pas demandés : c’est ainsi que l’on peut résumer le principe à la base des systèmes pull. La logique pull impose en effet que chaque étape d’un processus de production ne produise — ou ne se déclenche — que lorsqu’elle est sollicitée par l’étape suivante : le réapprovisionnement ne peut avoir lieu qu’à la suite d’une consommation réelle.
Les systèmes pull sont généralement opposés aux systèmes push, dans lesquels chaque phase du processus de production « pousse » les semi-finis vers la phase suivante et produit en recherchant l’efficacité maximale de chaque poste, sans se soucier des besoins des étapes en aval.
Le Kanban est un type de système pull manuel : après une introduction au système Kanban, au cours de laquelle on définira son fonctionnement et ses principales caractéristiques, on abordera en détail la manière de mesurer les bénéfices (monétaires et non monétaires) liés à sa mise en œuvre.
Définition et différentes typologies de Kanban
Le terme Kanban est un mot japonais qui signifie signal visuel / étiquette. Il désigne des étiquettes physiques (ou électroniques) utilisées pour signaler la nécessité de produire, acheter ou déplacer une certaine quantité de marchandises. Les cartes Kanban sont placées sur un conteneur dédié à une quantité prédéfinie d’un composant ; à chaque étape de production, le matériau est consommé et, une fois qu’il est épuisé (ou lorsqu’on approche de l’épuisement), l’étape concernée transmet la carte à l’étape précédente, en « tirant » (pull) la demande.
La carte contient les informations essentielles au réapprovisionnement (description et code article, quantité à réapprovisionner, emplacement dans le magasin central ou code fournisseur). Elle peut prendre la forme d’une carte rectangulaire, d’un signal coloré, d’un signal électronique (e-kanban), ou plus généralement de tout dispositif capable de communiquer l’information clairement. Les principales typologies de Kanban sont les suivantes :
Kanban de production
Ils représentent des ordres de fabrication par lesquels l’étape en aval demande à l’étape en amont de produire un certain composant dans une quantité prédéfinie. Cette solution est particulièrement adaptée aux articles dont la demande est prévisible et la consommation stable, avec l’avantage de simplifier la planification, car les références gérées de cette manière ne sont généralement pas soumises à la prévision de la demande (demand planning).
Lors de la mise en œuvre, une étape particulièrement critique consiste à déterminer le nombre de cartes, calculé en fonction de la demande moyenne sur la période, d’un coefficient de sécurité (criticité du matériau) et de la quantité contenue dans l’emplacement.
Kanban d’achat
Après qu’un matériau a été entièrement consommé (ou lorsque le stock tampon de sécurité est atteint), la carte est retirée et placée dans un présentoir, où tous les Kanban sont regroupés par fournisseur.
Lors de la livraison, le fournisseur se rend au tableau, récupère ses cartes et réapprovisionne ainsi les composants consommés : le matériel sera livré lors de la livraison suivante avec les Kanban récupérés auparavant. Le flux décrit ici est un flux physique, souvent considéré comme obsolète car remplacé par des cartes électroniques, mais la logique de fonctionnement reste inchangée. Les principaux avantages sont :
allègement du travail du service achats (potentiellement même contourné) ;
application des concepts pull et juste-à-temps avec les fournisseurs ;
mise en place de relations profitables avec les fournisseurs : pour que le Kanban fournisseur fonctionne, il est nécessaire d’établir une relation de coopération et de confiance où le fournisseur est considéré comme un partenaire. Les fournisseurs bénéficient aussi de cette vision « élargie » de la supply chain : fidélisation du client, vision plus long terme du business, et participation fréquente aux bénéfices du juste-à-temps (partage des économies).
Kanban de manutention / signalisation
Lorsque l’opérateur d’une étape du processus, en prélevant une pièce d’un article donné, atteint un certain point de commande, il signale via le Kanban la nécessité de transporter des matériaux/composants vers son poste. La carte est donc utilisée comme signal d’atteinte du point de réapprovisionnement, calculé en fonction de la demande moyenne et du dimensionnement du stock de sécurité. Cette version est utile dans les situations où l’on observe (pour diverses raisons) des décalages temporels entre le stock physique et le stock comptable.
Dernier cas particulier : le Kanban « vide pour plein »
Dans ce cas, le Kanban est représenté par un conteneur entier, généralement destiné à la petite quincaillerie (petites pièces) utilisée par un opérateur sur un poste d’assemblage. La quincaillerie est présente sur le poste en deux contenants/emplacements, placés l’un devant l’autre. L’opérateur prélève dans le bac le plus proche et, lorsqu’il est vide, il le place dans un support dédié. Un responsable vérifie périodiquement les besoins de réapprovisionnement et les satisfait.
Les principaux avantages de cette technique sont la réduction du risque d’arrêt de production, car le système garantit la disponibilité des petites pièces, et le fait que l’opérateur n’a pas à se soucier du réapprovisionnement, assuré par le mécanisme « vide pour plein ».
