Nouvelles tendances : les AGV dans la logistique d’entrepôt

Le panorama qui s’est dessiné ces dernières années impose aux entreprises opérant dans le domaine de la logistique et de la chaîne d’approvisionnement de moderniser leurs équipements en adoptant des parcours de digitalisation et de robotisation de leurs opérations.

Les directions dans lesquelles ces intentions peuvent se développer sont multiples, et une modernisation de leur système peut être obtenue de différentes manières : à travers la mise en œuvre de logiciels et de dispositifs pour faciliter la génération, la gestion et la transmission du flux d’informations (les WMS) ; à travers la mise en œuvre d’entrepôts verticaux automatiques capables d’optimiser les espaces ; à travers la mise en œuvre de systèmes de transport de marchandises de plus en plus automatiques et intelligents.

Dans les opérations d’intralogistique, le système le plus immédiat et “scalable” pour innover, en commençant à automatiser, son flux interne, peut certainement être considéré comme le recours progressif, total ou partiel, aux soi-disant AGV (véhicules à guidage automatique), c’est-à-dire des véhicules autonomes.

Il s’agit essentiellement de robots capables de transporter des marchandises à travers l’entrepôt sans la nécessité d’un conducteur. Une version moderne et automatique des transpalettes, préparateurs de commandes et chariots élévateurs électriques, toujours actifs dans les structures dédiées à la distribution des marchandises.

Avantages et inconvénients du recours aux AGV : 

Le recours à de tels dispositifs permet une optimisation considérable du flux, générant principalement des économies d’heures de travail consacrées aux activités de manutention interne et de stockage des marchandises, laissant les opérateurs plus libres de se concentrer sur des opérations à plus forte valeur ajoutée telles que la préparation des commandes ou le chargement/déchargement.

Une autre raison de recourir à des systèmes de ce type est certainement liée à des questions de sécurité, ces systèmes étant absolument évolués, formés à la coexistence avec le trafic humain et robotisé présent dans l’entrepôt, et capables d’opérations de picking et de stockage absolument sûres même dans des espaces réduits.

Un autre atout des AGV est la scalabilité possible dans la mise en œuvre de ces systèmes, qui, dans la plupart des cas, peuvent être introduits dans les pratiques de production habituelles de manière partielle et expérimentale, sans avoir à bouleverser l’opérationnalité consolidée des opérations de manutention interne des marchandises.

Par rapport à d’autres solutions technologiquement avancées, telles que les entrepôts verticaux automatiques, l’introduction de véhicules autonomes peut se faire de manière progressive, permettant à leur système de production d’absorber la nouveauté en l’introduisant partiellement, tout en développant les compétences spécifiques nécessaires pour une utilisation fructueuse, et en adaptant progressivement leur cycle à une automatisation accrue, restant toujours en mesure de revenir à une manutention manuelle (ou hybride) lorsque cela est jugé opportun (par exemple en cas de pannes ou de pics de travail).

Cependant, de fait, les véhicules autonomes présentent des problématiques à considérer avant de pouvoir être considérés comme un incontournable pour l’optimisation des opérations d’entrepôt.

Tout d’abord, ils sont plutôt lents et, à catégorie de véhicule égale, présentent une capacité de charge considérablement réduite par rapport à leur homologue avec conducteur. Cela est principalement dû à des questions liées à l’optimisation de l’efficacité des batteries, une partie importante de celles-ci étant utilisée pour alimenter le fonctionnement des systèmes de guidage du véhicule lui-même.

De plus, la configuration de leurs parcours est, dans de nombreux cas, plutôt laborieuse, et l’utilisation de tels systèmes se révèle actuellement peu flexible et peu capable de s’adapter à des systèmes en évolution rapide tels que les logistiques modernes.

Enfin, il s’agit de systèmes relativement coûteux, pour la gestion desquels il est nécessaire d’introduire dans l’organigramme de l’entrepôt des figures et des compétences spécifiques, difficilement disponibles sur le marché du travail actuel, et certainement pas à bon marché.

Cependant, l’évolution technique et technologique de ces systèmes est rapide et significative, et la solidité du marché promet de voir l’imposition des AGV dans les logistiques de nouvelle génération, comme un standard capable de s’affirmer largement, ou du moins de le faire dans la manutention de ces flux qui se révèlent plus cycliques et répétitifs, et avec des volumes pas très élevés.

Un exemple frappant de ce qui a été dit est la logistique pharmaceutique, dans laquelle ces systèmes sont déjà assez répandus, ayant également constitué un levier important pour la diffusion des entrepôts verticaux automatiques, qui, partant de ce secteur, se sont progressivement imposés également dans des systèmes de manutention avec des volumes et des espaces nettement plus importants.

Types d’AGV :

Les déclinaisons actuelles du concept d’automatisation des véhicules pour la manutention interne à l’entrepôt sont diverses et diffèrent par le type de système de guidage qui régit le mouvement du vecteur :

• SYSTÈMES À GUIDAGE FILAIRE : Ce sont des véhicules dont le mouvement est régulé par un guidage inductif installé le long du sol. Le système s’avère adapté aux flux de marchandises constants et répétitifs, car l’itinéraire à suivre est défini de manière semi-permanente et une modification de celui-ci n’est possible que par des interventions (quand même légères) sur l’infrastructure.
• SYSTÈMES À VISION ARTIFICIELLE : Dans ce cas, le véhicule est équipé d’une “vision autonome” grâce à un système de caméras qui lui permet de surveiller à 360° l’environnement. L’intelligence artificielle est capable d’identifier les objets cadrés en gérant le mouvement dans l’espace et en définissant le trajet à suivre en évitant les obstacles statiques ou dynamiques qui se trouvent sur la trajectoire.
• SYSTÈMES À CAPTEURS OPTIQUES : Les parcours à suivre, dans ce cas, sont déterminés par des catadioptres placés le long du trajet. Le véhicule détecte les signaux grâce à des capteurs optiques qui lui permettent d’identifier le parcours à suivre. Le concept est similaire au système de fonctionnement à guidage filaire, mais l’ajustement des parcours est ici réalisable par des interventions d’impact moindre.
• SYSTÈMES À GUIDAGE LASER : Dans ce cas, les véhicules effectuent un scan laser qui leur permet de déterminer exactement leur position dans l’espace à l’intérieur d’une carte qui, cependant, doit être préalablement enregistrée dans la mémoire du véhicule.
• SYSTÈMES DE CARTOGRAPHIE 2D – 3D : Le véhicule, dans ce cas, possède des capteurs capables de surveiller l’espace environnant en cartographiant de manière autonome et constante l’espace, ajustant son mouvement sans avoir besoin d’aucun type d’installation préalable.