Le rayonnage industriel regroupe l’ensemble des structures métalliques conçues pour le stockage de marchandises dans les entrepôts, usines et centres logistiques. Il permet d’optimiser l’organisation de l’espace de stockage, d’améliorer l’accessibilité aux produits et d’assurer la sécurité des opérations de manutention.
Types de Rayonnage Industriel
- Rayonnage Léger : adapté au stockage manuel de petites charges (bacs, cartons, dossiers). Utilisé dans les ateliers et bureaux.
- Rayonnage Mi-lourd : conçu pour les produits plus volumineux ou encombrants manipulés manuellement (pièces d’automobile, boîtes de rangement).
- Rayonnage Lourds et Palettier : destiné aux palettes et aux charges importantes. Compatible avec les systèmes de manutention automatisés (chariots élévateurs, transstockeurs).
- Rayonnage Cantilever : idéal pour stocker des produits longs ou encombrants (tubes, panneaux, planches, profils métalliques).
- Rayonnage Dynamique : système de stockage en flux tendu utilisant la gravité pour déplacer les marchandises. Adapté aux entrepôts ayant un flux important de produits.
- Rayonnage Mobile : rayonnage monté sur rails permettant une densification du stockage en limitant le nombre d’allées fixes.
- Rayonnage Drive-In / Drive-Through : optimise l’espace en supprimant les allées de circulation. Permet le stockage en masse avec une logistique LIFO (Last In, First Out) ou FIFO (First In, First Out).
- Rayonnage à Accumulation : système conçu pour maximiser l’utilisation de l’espace en empilant les charges sur plusieurs niveaux, souvent utilisé pour les produits à rotation élevée.
- Rayonnage Autoportant : structure intégrée directement dans la conception d’un entrepôt, permettant un gain d’espace considérable en supprimant le besoin de structures porteuses indépendantes.
Avantages du Rayonnage Industriel
- Optimisation de l’espace : augmente la capacité de stockage en utilisant la hauteur et l’agencement des allées.
- Sécurité et conformité : construit en respectant les normes de sécurité pour prévenir les accidents et assurer la stabilité des charges.
- Amélioration de la gestion logistique : réduit les délais de préparation des commandes et optimise la circulation des opérateurs.
- Flexibilité et adaptabilité : systèmes modulaires adaptés à différents types de marchandises et aux besoins évolutifs des entreprises.
- Réduction des coûts logistiques : diminue le besoin d’espace supplémentaire en entrepôt et améliore la gestion des flux pour minimiser les coûts d’exploitation.
Critères de Choix
- Type de charge à stocker (poids, dimensions, conditionnement)
- Flux logistique (rotation des stocks, accès aux marchandises, mode de préparation des commandes)
- Espace disponible (hauteur sous plafond, surface au sol, accessibilité pour les engins de manutention)
- Budget et évolutivité (possibilité d’extension ou de modification future du rayonnage)
- Type de manutention utilisé (automatisée, manuelle ou mixte)
- Fréquence de rotation des stocks (faible, moyenne, élevée)
Normes et Réglementations
Le rayonnage industriel doit respecter plusieurs normes de sécurité et de qualité, telles que :
- NF EN 15512 : conception et calcul des structures de rayonnage.
- NF EN 15635 : utilisation et maintenance des systèmes de stockage.
- NF EN 15878 : terminologie et définition des systèmes de rayonnage.
- NF EN 16681 : sécurité des structures autoportantes.
- Normes locales selon le pays et les règlements en vigueur dans les entrepôts.
Conclusion
Le rayonnage industriel est un élément essentiel de la logistique et du stockage en entrepôt. Son choix doit être stratégique pour optimiser l’espace, améliorer la productivité et garantir la sécurité des opérateurs. Adapter le type de rayonnage à ses besoins permet d’optimiser les flux et de réduire les coûts de stockage. Grâce aux avancées technologiques et aux solutions sur mesure, il est possible d’améliorer la gestion de l’espace tout en assurant une meilleure traçabilité et une manipulation plus efficace des marchandises.
