Nous remercions M&IT Consulting pour cette analyse.
La méthodologie 5S (cinq S) a été développée dans les années 80 par Toyota et est certainement considérée, dans le cadre du Toyota Production System, comme un outil de base pour initier un processus d’amélioration continue de l’organisation du travail.
La méthodologie constitue en fait un guide opérationnel pour améliorer l’ordre et la propreté du poste de travail (housekeeping) tout en introduisant également des techniques de gestion visuelle (visual management).
Le principe de base de l’approche 5S est “une place pour chaque chose et chaque chose à sa place”.
Une meilleure propreté et organisation du poste de travail permet d’obtenir des avantages concrets en termes de :
- amélioration de l’efficacité et de la qualité opérationnelle (moins de gaspillages dans le processus) ;
- amélioration de la sécurité sur le lieu de travail (moins de risques d’accidents) ;
- amélioration du climat, de l’auto-discipline, du niveau de motivation et de l’implication du personnel ;
- amélioration de l’image perçue lors de visites/audits et, par conséquent, une plus grande confiance de la part des clients.
L’application des 5S est souvent une condition préalable pour lancer efficacement des projets d’amélioration continue (kaizen events) et un point de départ pour introduire dans l’entreprise les principes et techniques de la Lean Production.
La méthodologie 5S implique la réalisation des 5 étapes opérationnelles suivantes :
