L’importance du suivi des KPI dans les activités de logistique interne
par Gianpaolo Albertoni
Le suivi des Key Performance Indicators (KPI) est essentiel pour optimiser les opérations de logistique interne, un domaine clé pour le succès des entreprises modernes.
La logistique interne concerne tous les processus qui gèrent le flux des marchandises à l’intérieur d’une installation ou d’un centre de distribution.
Le cycle de stockage comprend 7 opérations fondamentales de manutention : déchargement, déplacement interne (le “put-away”) et stockage, picking, préparation des commandes et emballage, consolidation et chargement.
Pour garantir l’efficacité de ces opérations et réduire les coûts, il est crucial de mesurer les performances à l’aide d’indicateurs clairs et mesurables.
Les KPI sont des données synthétiques qui permettent aux entreprises de surveiller en permanence leurs processus et d’effectuer des ajustements si nécessaire, améliorant ainsi la productivité et la qualité du service.
Le KPI principal : le ratio colis/heure
L’un des KPI les plus importants pour la logistique interne est le ratio colis/heure, qui mesure l’efficacité avec laquelle les colis sont manipulés. En d’autres termes, cet indicateur montre combien de colis sont traités pour chaque heure de travail investie.
Pour le calculer, il suffit de diviser le nombre total de colis manipulés par les heures travaillées par chaque opérateur. Par exemple, si 1 000 colis sont manipulés en un quart de travail de 8 heures, le ratio sera de 125 colis/heure.
Cet indicateur fournit des informations immédiates sur la capacité opérationnelle des équipes ou des systèmes automatisés utilisés. Comprendre ce qui influence ce ratio est essentiel pour une gestion efficace visant une productivité élevée.
Pourquoi ce KPI est important :
- Mesure de l’efficacité opérationnelle : Un ratio élevé indique un processus de manutention rapide et efficace, tandis qu’un ratio faible peut révéler des inefficacités ou des retards.
- Optimisation des ressources : Le suivi de ce KPI permet de savoir si davantage d’opérateurs ou d’optimisations technologiques sont nécessaires pour améliorer la productivité.
- Réduction des coûts : Un bon ratio colis/heure réduit les coûts opérationnels en manipulant les marchandises rapidement et efficacement sans compromettre la qualité du service.
Les activités de consolidation des charges à tous les niveaux visent fondamentalement à améliorer ce ratio, en éliminant les déplacements inutiles et en réduisant la valeur du dénominateur lié au temps investi dans l’activité.
De plus, toutes les améliorations que nous pouvons apporter à l’organisation des itinéraires des opérateurs contribuent à optimiser ce ratio. Réfléchir à ces aspects offre des résultats plus significatifs et durables que de se concentrer sur des éléments comme les pauses café ou les besoins physiologiques des opérateurs (qui, malgré tout, influencent également négativement ce ratio).
Autres KPI essentiels pour la logistique interne
Indice de rotation
C’est un indicateur important du point de vue opérationnel, car il révèle des informations significatives sur la fréquence des missions liées à chaque référence, avec des conséquences sur la meilleure disposition des marchandises pour optimiser les aspects de routage (en termes simples : les marchandises à rotation rapide devraient être placées plus près des positions ergonomiques pour le picking et des quais de chargement et de déchargement).
L’indice de rotation revêt également une importance fondamentale du point de vue financier, car il indique le temps nécessaire aux ressources investies dans les opérations en amont de la chaîne logistique pour générer un retour économique de la part du client : les marchandises stockées en entrepôt représentent, jusqu’à leur inclusion dans une commande client, leur expédition et leur livraison, un capital immobilisé en attente de récupération. Pour cette raison, l’indice de rotation est souvent associé à l’acronyme ROI (Return On Investment).
Taux d’erreurs (ou de défauts)
Le taux d’erreurs mesure le pourcentage d’opérations qui n’ont pas été exécutées correctement, comme des erreurs lors du picking (sélection des produits), de l’emballage ou de l’expédition. Par exemple, si sur 1 000 opérations, 50 sont erronées, le taux d’erreurs sera de 5 %.
C’est fondamentalement l’indicateur de base qui mesure la qualité de nos opérations.
Un faible taux d’erreurs signifie que les opérations sont réalisées correctement, réduisant le besoin de retours et augmentant la satisfaction des clients.
Surveiller ce KPI permet d’identifier rapidement les zones problématiques dans les processus logistiques et d’intervenir rapidement pour corriger les erreurs.
Temps de cycle
Le temps de cycle indique la durée nécessaire pour effectuer une opération logistique unique, comme le picking, l’emballage ou l’expédition. Par exemple, il peut mesurer le temps qu’un opérateur met pour récupérer un produit en entrepôt et le préparer pour l’expédition.
Réduire le temps de cycle signifie essentiellement pouvoir traiter un plus grand nombre d’opérations dans un laps de temps plus court, augmentant ainsi l’efficacité globale.
Le suivi du temps de cycle permet d’identifier d’éventuels goulets d’étranglement dans le processus et d’intervenir pour améliorer l’efficacité.
Niveau de service (ou taux de livraison à temps)
Le niveau de service mesure le pourcentage de commandes livrées dans les délais fixés, en respectant le Takt Time prévu. Par exemple, si une entreprise doit traiter 1 000 commandes et que 950 sont livrées à temps, le niveau de service sera de 95 %.
Un niveau de service élevé indique que l’entreprise est capable de tenir ses engagements envers les clients, avec un impact direct sur leur satisfaction.
Un niveau de service faible peut révéler des problèmes dans les opérations internes ou la gestion des stocks, susceptibles de compromettre la capacité à respecter les délais.
Utilisation de l’espace d’entrepôt
Ce KPI mesure la proportion de l’espace disponible dans l’entrepôt effectivement utilisé pour le stockage des marchandises. Il est calculé en comparant l’espace utilisé à l’espace total disponible.
Optimiser l’utilisation de l’espace permet de réduire les coûts associés au stockage et de maximiser les capacités disponibles sans avoir besoin d’agrandir physiquement l’entrepôt.
En surveillant ce KPI, les entreprises peuvent identifier des opportunités de réorganisation de l’espace afin d’améliorer l’efficacité globale.
Coût par unité manipulée
Le coût par unité manipulée mesure le coût moyen pour déplacer une unité de produit à l’intérieur de l’entrepôt. Par exemple, il peut inclure les coûts de main-d’œuvre, les frais liés à l’utilisation des équipements ou encore les dépenses générales de l’entrepôt.
Pourquoi est-il important ?
- Réduire ce coût signifie améliorer l’efficacité opérationnelle, ce qui entraîne une diminution des coûts globaux de la logistique interne.
- Surveiller ce KPI permet d’identifier les opportunités d’optimisation dans l’utilisation des ressources et de réduction des dépenses, ou de repérer les modifications dans les flux qui engendrent des pertes dans la gestion des différentes références.
Conclusion
Le suivi des KPI en logistique interne est fondamental pour garantir des processus efficaces, rapides et bien gérés. Des indicateurs comme le ratio colis/heure, le taux d’erreurs ou le temps de cycle fournissent des informations précieuses sur les performances et les opportunités d’amélioration.
En analysant ces indicateurs régulièrement, les entreprises peuvent optimiser leurs opérations, réduire les coûts et améliorer la satisfaction client. Dans un secteur compétitif comme la logistique, maîtriser les KPI permet de relever les défis de manière proactive et d’assurer un service de qualité.
