Comment augmenter la productivité du picking sans automatisation ?

Aujourd’hui, la plupart des entrepôts sont encore traditionnels et gérés manuellement. Comment augmenter la rentabilité de l’entrepôt et, en particulier, du picking ?

Même sans automatisation avancée, il est possible d’améliorer l’efficacité opérationnelle. Une bonne utilisation des Warehouse Management System (WMS), l’analyse des données et une gestion efficace de la main-d’œuvre peuvent faire la différence. La révision des processus permet de repenser l’entrepôt et d’optimiser les mouvements et l’expédition. Ce résultat peut être obtenu grâce à une utilisation intelligente des ressources, une gestion efficace des données et la restructuration des processus opérationnels.

L’optimisation du parcours de picking joue un rôle crucial. Analyser les parcours permet de déterminer une disposition plus efficace des stocks. Un système de gestion d’entrepôt avancé peut suggérer une utilisation dynamique des zones, en divisant la zone en sections dédiées aux produits à haute, moyenne et faible rotation. Cette organisation permet au personnel de se concentrer sur les articles à forte fréquence de mouvement. Ainsi, une conception correcte du parcours réduit les temps de picking, améliorant sensiblement la productivité.

Innover les méthodologies de stockage et de picking est essentiel pour faire face aux besoins saisonniers et aux spécificités du métier. Pendant les périodes de promotions ou lors des lancements de nouveaux produits, il est possible d’adopter des stratégies comme le picking multicanal, qui permet de gérer simultanément les commandes destinées au commerce en ligne et à la distribution de détail.

L’analyse des données et la gestion de la main-d’œuvre sont des éléments clés pour optimiser l’entrepôt. L’analyse des données historiques permet d’obtenir des prévisions précises sur la demande et de déterminer les produits les plus demandés, facilitant ainsi la gestion des stocks. Planifier correctement la main-d’œuvre aide à s’adapter aux fluctuations de la demande et à surveiller les performances du personnel, en identifiant les éventuelles zones d’amélioration. Le packing représente souvent un goulot d’étranglement au sein de l’entrepôt. Pour améliorer l’efficacité, il est utile d’optimiser l’utilisation des matériaux d’emballage, en réduisant les déchets et en optimisant les volumes pour minimiser les coûts. Même sans automatisation complète, des outils semi-automatisés peuvent accélérer le processus, comme l’utilisation de boîtes personnalisables en fonction des dimensions des marchandises. La flexibilité opérationnelle est essentielle pour garantir le respect des SLA. Une approche flexible de la gestion de la main-d’œuvre permet d’affecter le personnel aux différentes étapes du processus, du stockage au picking jusqu’au packing, garantissant la disponibilité de ressources supplémentaires pendant les périodes de pointe. De plus, la capacité à s’adapter rapidement à des variables externes, telles que des hausses soudaines de la demande ou des commandes urgentes, permet de maintenir des standards de service élevés.

Stratégies pour améliorer le picking :

• Optimiser le layout de l’entrepôt
• Réduire les temps de parcours des opérateurs.
• Placer les produits à forte rotation dans les zones les plus accessibles.
• Appliquer des logiques de picking sur mesure, en adaptant le placement des articles à la demande.

Améliorer les parcours de picking

• Analyser les données opérationnelles pour définir des parcours plus efficaces, personnalisés selon le mix typique des commandes d’expédition.
• Identifier les structures de stockage optimales, minimisant les mouvements inutiles et le gaspillage de volume de stockage.
• Mettre en œuvre des techniques d’optimisation des itinéraires pour réduire les coûts opérationnels, un point stratégique qui mérite un approfondissement dédié.

Stratégies de picking

Le picking est l’une des opérations les plus coûteuses dans un entrepôt. Appliquer des méthodes efficaces réduit les temps et optimise les ressources.

• Picking par commande → Chaque opérateur prélève manuellement les produits selon une liste. Utile pour les entrepôts avec des commandes petites ou des marchandises volumineuses.
• Picking par zone → Chaque opérateur travaille dans une zone assignée, réduisant les déplacements et augmentant la spécialisation.
• Batch picking → Regroupe plusieurs commandes pour minimiser les déplacements des opérateurs. Efficace pour les articles de petite taille et à haute rotation.
• Wave picking → Organise le picking par vagues, maximisant l’efficacité et réduisant les temps d’attente entre les étapes du fulfillment.
• Picking massif → Prélèvement unique de grandes quantités, avec une division ultérieure par commandes individuelles. Réduit les parcours, mais nécessite une phase de tri.
• Pick-to-light et voice picking → Des dispositifs mobiles, des signaux visuels ou audio guident les opérateurs, augmentant la vitesse et réduisant les erreurs.

Lean Warehousing et amélioration continue

L’application de méthodologies Lean améliore la productivité à travers la formation et l’optimisation des processus :

• Méthodologie 5S (Trier, Organiser, Nettoyer, Standardiser, Maintenir) pour un entrepôt plus ordonné, une méthode visuelle toujours efficace.
• Événements Kaizen, pour identifier et réduire les inefficacités opérationnelles et de processus.
• Cross-Docking, méthode qui peut accélérer le stockage et l’expédition.

Gestion de la main-d’œuvre

• Formation ciblée pour augmenter l’engagement, la productivité et réduire les erreurs.
• Opérateurs polyvalents, capables d’occuper plusieurs rôles pour une flexibilité accrue, aujourd’hui plus que jamais essentielle.
• Quarts de travail optimisés, s’adaptant aux rythmes opérationnels quotidiens, hebdomadaires, mensuels.

En conclusion, même sans automatisation, un entrepôt peut améliorer son efficacité avec des stratégies ciblées. L’analyse des données et la révision des processus permettent d’identifier les inefficacités et d’obtenir des augmentations tangibles de productivité.

L’entrepôt parfait n’existe pas, mais chaque entrepôt est perfectible. Avec les bonnes stratégies, il est possible d’augmenter la rentabilité sans compromettre la qualité du service.