Pour cet approfondissement, nous remercions Simco Consulting
Les ASRS sont des systèmes de manutention automatiques à haute densité de stockage et – typiquement – à fort développement vertical pour optimiser le rendement de surface.
Parmi les autres caractéristiques, on trouve : des investissements initiaux élevés mais une réduction ultérieure des coûts d’exploitation, la vitesse, la précision, l’alignement des stocks, la possibilité de fonctionner dans des conditions environnementales particulières (par exemple, des cellules frigorifiques), l’indépendance du savoir-faire du personnel, une meilleure gestion et un contrôle des stocks, la sécurité.
Ces systèmes se distinguent principalement par les caractéristiques des unités de charge déplacées : palettes/caissons ou boîtes/caisses.
- Dans le premier cas, la manutention s’effectue avec des transstockeurs lourds mono/bi-colonne qui peuvent atteindre 45 m de hauteur et une capacité de levage de 3000 kg en configuration standard.
- Dans le second cas, nous parlons d’installations miniload capables de déplacer des unités de charge légères (jusqu’à 50 kg) avec des accélérations et des vitesses considérablement plus élevées et jusqu’à 20 m de hauteur en configuration standard.
Les installations ASRS présentent également la possibilité de réalisations particulières telles que celles qui voient une machine fonctionner sur plusieurs couloirs (transstockeurs pivotants), avec des outils de prise multiples (2, 4 fourches) ou avec une profondeur de stockage supérieure à une (double ou même multiple en utilisant des systèmes de stockage de navette).
Ces installations sont généralement connectées aux différentes zones opérationnelles (réception, préparation de commandes, expédition) via des systèmes de convoyage plus ou moins complexes tels que des convoyeurs à rouleaux, des chaînes, des AGV, des EMS. La conception d’un système AS/RS est un processus complexe à la fois pour le choix du type de machine à la lumière des contraintes présentes et pour le calcul de la capacité de chaque transstockeur en fonction de la géométrie de l’étagère (dimensions, emplacement point I/U) et des performances cinématiques de la machine (vitesse, accélération, temps fixes, etc.).
Dans ces cas, il est conseillé de combiner des méthodes de conception classiques avec des outils avancés tels que la simulation dynamique.
