Entrepôt automatique porte-bobines haute densité : l’expertise Modulblok
Du stockage à la logique de système : quand la structure devient partie intégrante de l’automatisation
Dans la sidérurgie, l’automatisation n’est pas une option « en plus » : elle constitue souvent la condition indispensable pour garantir la continuité opérationnelle et la sécurité lorsqu’il s’agit de manutentionner des bobines (coils) d’environ 3 tonnes, aux diamètres variables, avec des cycles intensifs. C’est dans ce contexte que s’inscrit le projet réalisé par Modulblok, entreprise italienne spécialisée dans les structures de stockage industriel et les solutions automation-ready, où la conception structurelle est pensée comme une composante à part entière du système de manutention.
L’installation est un entrepôt automatique porte-bobines conçu pour maximiser densité et performance dans un bâtiment d’environ 6 150 m² et 14 m de hauteur : stockage multi-profondeur (haute densité) et 2 transstockeurs (stacker cranes) opérant sur la même allée, avec navette/satellite profilé pour gérer des bobines de dimensions différentes. L’objectif n’était pas seulement d’augmenter la capacité, mais de rendre le processus fiable même en conditions de pointe : jusqu’à ~60 bobines/heure pendant 48 heures consécutives.
Chiffres clés : 4 700 emplacements bobines (L bobine 2 400 mm) | ~60 bobines/heure sur 48 h | ~6 150 m² | 14 m
Une conception qui part des détails : stabilité, tolérances et ROI sans surdimensionnement
Dans un système automatique dédié aux bobines, les points critiques les plus impactants ne sont pas toujours visibles : ils naissent souvent de micro-variations, de flèches et de tolérances qui, à haut débit et avec des charges lourdes, peuvent compromettre la précision et la répétabilité du satellite, jusqu’à générer des ralentissements ou des arrêts.
C’est pourquoi Modulblok a travaillé sur un levier clé : la stabilité du système de guidage en profondeur, en adoptant un rigidification ciblée permettant de maîtriser les tolérances sans recourir à un surdimensionnement coûteux. Pour compléter le projet, la structure porte-bobines a été ingénierée avec des consoles accrochées au montant et des tubes inclinés sur lesquels reposent les bobines. Par ailleurs, compte tenu du fait que les bobines pouvaient sortir de production à des températures allant jusqu’à 200 °C, une surface d’appui en PTFE (Téflon) a été prévue afin de garantir la fiabilité dans des conditions d’exploitation typiques de la sidérurgie.
Des bénéfices opérationnels concrets : densité, performance et sécurité dans un système “automation-ready”
Le résultat est une solution qui combine chiffres et robustesse d’ingénierie : 4 700 emplacements bobines (bobine L 2 400 mm) en hauteur, avec un flux dimensionné pour soutenir des pics de ~60 bobines/heure pendant 48 heures. Mais la valeur réelle réside dans le « comment » : en concevant structure et automatisme comme un seul et même système, l’installation garantit un comportement stable et prévisible dans le temps, réduit la nécessité d’interventions manuelles sur des charges lourdes et contribue à sécuriser l’exploitation.
De plus, le choix d’un guidage rigidifié avec tube dédié permet d’atteindre performance et précision sans surdimensionner des composants coûteux : une approche orientée ratio performance/CAPEX, typique d’une logique de warehouse engineering.
Vous avez un projet avec des unités de charge lourdes ou variables (coils, moules, composants high-weight) et vous souhaitez vérifier si votre structure est réellement “automation-ready” ?
Les équipes techniques Modulblok sont disponibles pour une analyse préliminaire des flux, du layout et des unités de charge, aussi bien sur des projets neufs que dans le cadre de revamping d’installations existantes.
