Les indicateurs d’entrepôt comme base pour le prédimensionnement des zones de stockage
Dans l’imaginaire collectif, l’utilisation des KPI logistiques, qu’ils soient utilisés pour mesurer la productivité, l’utilisation des infrastructures ou pour évaluer le niveau de service, est liée à la surveillance du fonctionnement des systèmes et des processus logistiques.
En particulier, les indices d’utilisation, pour un certain entrepôt ou une partie de celui-ci, permettent de comprendre, “ex post”, combien cet espace est occupé ; ils sont donc utilisés pour établir, une fois la structure réalisée, quel est le niveau de remplissage de l’entrepôt et comment les espaces, les surfaces, les volumes ainsi que les ressources telles que les machines de manutention sont exploités. L’objectif est d’évaluer dans quelle mesure les ressources sont utilisées, qu’elles soient sous ou surdimensionnées. À une époque où les coûts de gestion internalisés ont des impacts dévastateurs sur les bilans des entreprises, il est essentiel de s’assurer que tous les investissements réalisés aient un retour proportionné au business poursuivi.
Cependant, leur utilisation devient également stratégique pour les décisions initiales concernant le choix des structures (entrepôts physiques), des installations et des rayonnages, ainsi que des systèmes de manutention (chariots industriels et systèmes de transport interne).
En effet, la conception initiale, en particulier de la zone de stockage de l’entrepôt, prévoit la mise en système des trois composants fondamentaux précédemment cités :
- Le conteneur (l’espace réel avec sa surface disponible et sa hauteur)
- Les rayonnages qui représentent l’équipement choisi
- Les systèmes de manutention, d’entrée et de prélèvement, dans la zone de stockage.
Chacun des trois composants influence inévitablement le choix des deux autres, et tous trois, s’ils sont bien étudiés et amalgamés, garantissent l’atteinte de valeurs élevées d’efficacité et d’efficience logistique.
Revenant aux indicateurs d’utilisation, nous pouvons affirmer que l’analyse de certains d’entre eux dès la phase de conception permet de comprendre si les trois composants du système logistique sont réellement bien intégrés et amalgamés entre eux.
Le coefficient d’utilisation de surface (CUS) et la capacité d’accueil (PR)
Un des indicateurs ayant une grande importance dès la conception est le Coefficient d’utilisation de surface (CUS). Il indique combien d’unités de charge (en général des palettes) peuvent être stockées dans l’unité de surface par rapport à la combinaison choisie d’espaces, de hauteur sous poutre de la zone, de rayonnages choisis ou à choisir, et, pourquoi pas, des systèmes de manutention que l’on a décidé d’acheter. En effet, le choix des chariots industriels conditionne, par exemple, la largeur utile des couloirs, déterminant un impact (tout sauf positif !) sur l’utilisation de la surface.
Mais ce n’est pas tout ; le choix du type de rayonnages est déterminant pour garantir combien d’unités de charge, à surface égale, peuvent être contenues dans ce volume total ; un rayonnage Drive-in, avec sa structure, ses espaces et ses couloirs d’accès, détermine un CUS absolument différent, par exemple, d’un rayonnage porte-palettes traditionnel qui a une composition structurelle et des hauteurs d’élévation très différentes. Les rayonnages influencent également le choix des chariots élévateurs qui, comme mentionné, impactent à leur tour les espaces non rayonnés (couloirs) nécessaires pour le bon fonctionnement du système.
En combinant cela avec l’étude et l’analyse de la capacité d’accueil de la zone de stockage, le CUS permet déjà de ne pas avoir de surprises en termes de saturation des zones de stockage en projet.
La capacité d’accueil d’une zone de stockage représente la mesure de sa capacité statique totale : combien d’unités de charge peuvent être accueillies, en situation de saturation maximale et dans des conditions idéales d’utilisation de l’espace.
Lorsque l’on a la possibilité de commencer à concevoir les zones ex novo, la capacité d’accueil est déterminée par l’analyse des besoins quantitatifs de marchandises manifestés par le marché auquel cet entrepôt s’adressera. Grâce à l’étude raisonnée des demandes d’unités de charge sur une période donnée, à l’analyse des rotations de marchandises possibles, à l’étude des pics de saisonnalité et à l’optimisation des activités logistiques et distributives, il est en effet possible de déterminer la capacité d’accueil nécessaire pour garantir l’efficacité et l’efficience de l’entrepôt.
Il va de soi que la capacité d’accueil est généralement une donnée d’entrée de la délicate phase de conception des zones de stockage : elle provient du besoin qui a conduit à concevoir cette zone.
À ce stade, à travers une formule simple, il est possible de mettre en relation la capacité d’accueil (PR) et le coefficient d’utilisation de surface (CUS) de la zone de stockage.
Zone de projet = PR / CUS
De là, on comprend comment le choix des deux composants, rayonnages et systèmes de manutention, qui définissent la valeur du CUS, conditionnent, de manière réciproque, la valeur de la zone de stockage nécessaire pour répondre à la donnée d’entrée exprimée par la capacité d’accueil.
Inversement, étant donné cette valeur d’entrée et la zone de stockage que l’on peut réaliser dans le projet, le CUS en découlera. Pour garantir cela, il faudra donc concevoir et choisir les deux autres composants du système : rayonnages et systèmes de manutention.
