Le picking et son rôle central dans le secteur de la logistique
Lorsqu’on parle de gestion d’entrepôt, de logistique et de logistique intégrée, il est inévitable d’aborder le sujet du picking, un terme souvent méconnu par ceux qui ne sont pas familiers avec ce type d’activité. Ce mot, d’origine anglaise et traduisible par le verbe « sélectionner », fait référence aux opérations de chargement et de prélèvement de marchandises, et plus précisément au prélèvement de marchandises, produits, colis ou tout autre élément dans un entrepôt plus vaste, dans le but de les transporter vers un point de vente ou une entreprise différente de l’originale.
Parfois, le picking peut également désigner une simple opération de prélèvement sur une étagère. Cette activité fait donc partie des fonctions typiques de la gestion logistique d’un entrepôt. Lorsqu’il s’agit, par exemple, d’un entrepôt particulièrement vaste, hautement structuré et contenant une grande quantité de produits différents, il est facile de comprendre que le picking, avec les activités de catalogage et de stockage, est une fonction centrale et stratégique dans la gestion logistique.
De nos jours, de plus en plus de cas voient une automatisation progressive de cette opération, réalisée par des technologies informatisées auxquelles on donne l’ordre de prélever certains produits préalablement catalogués et organisés. Une bonne gestion de l’activité de picking, ainsi que son intégration avec les systèmes informatiques et mécaniques modernes utilisés dans le secteur logistique, permet également de surveiller en permanence le flux de marchandises entrant et sortant de l’entrepôt, et donc de générer des rapports utiles visant à mettre à jour les stocks et les réserves.
Quelles sont les méthodes utilisées pour réaliser le picking ?
En pratique, le picking consiste à prélever partiellement des marchandises d’une unité de chargement d’origine et à les transporter vers d’autres unités de chargement. Ce transfert a lieu après une sélection minutieuse des matériaux et leur répartition. Ce type de tri peut avoir lieu avant de destiner la charge à d’autres sections de l’entrepôt ou à des structures externes à l’entrepôt d’origine. Cette activité est utilisée dans de nombreux secteurs industriels, et pour en faciliter la mise en œuvre, il est nécessaire que les matériaux à prélever soient facilement accessibles et comptables, condition essentielle pour garantir une transparence à chaque étape du processus.
Le picking peut être effectué manuellement ou en utilisant des technologies capables de communiquer avec les systèmes informatiques qui régulent et surveillent toutes les activités de l’entreprise. Dans le cas du picking manuel, les matériaux doivent respecter un certain poids afin de respecter les normes d’ergonomie. Cependant, de nombreux entrepôts automatisés sont équipés d’élévateurs ou d’entrepôts rotatifs verticaux et horizontaux. Dans ce cas, le personnel chargé du picking doit simplement prélever les marchandises qui défilent sur un tapis roulant et les étiqueter.
En général, le picking fait partie des tâches obligatoires de gestion d’un entrepôt et est associé à d’autres étapes comme l’emballage et le conditionnement des marchandises. En résumé, on peut lister chronologiquement les principales étapes de la logistique effectuées dans un entrepôt : le premier passage consiste en le picking, c’est-à-dire la sélection des matériaux, des colis ou des articles à transférer ; puis viennent l’emballage et le conditionnement, la conservation et le stockage des marchandises, et enfin le transport, la livraison et la redistribution des produits. Le service de picking fait partie du domaine de la logistique externalisée (logistique outsourcing).
L’évolution du picking
Récemment, de nombreuses entreprises adoptent des systèmes de plus en plus efficaces pour réduire les pertes de temps et de ressources lors des principales activités logistiques. Le picking, comme toute autre activité industrielle, subit des modifications substantielles visant à améliorer les bénéfices et à réduire les pertes de temps. Dans certains cas, l’activité de picking peut être liée aux caractéristiques physiques du produit.
Cette solution, utile lorsqu’il est nécessaire de prélever des articles de grandes dimensions ou des cartons entiers de marchandises, repose sur un système constitué d’un convoyeur mécanique sur lequel l’opérateur place les colis prélevés. Le préparateur est équipé d’un terminal et d’une imprimante pour appliquer l’étiquette d’expédition ou le numéro de série du produit. Enfin, le convoyeur conduit les colis aux zones de chargement où se trouvent les véhicules. Une autre solution utilise des îlots de picking, où les opérateurs sont servis par des navettes automatiques qui conduisent les matériaux vers leurs stations de travail.
Dans ce cas, la phase de « tri » précède celle du prélèvement proprement dit, car les unités d’où le prélèvement est effectué sont automatiquement réparties aux stations de picking par un système de navettes se déplaçant sur un circuit en forme d’anneau. Chaque îlot de picking est associé à une ou plusieurs commandes en cours de traitement. Il existe également des entrepôts entièrement automatisés, où des dispositifs de prise fonctionnent selon une méthode opérative capable de déplacer simultanément des colis de poids, de formes et de dimensions différents, en les stockant et les compactant selon des logiques prédéfinies. Ce type de solution peut également préparer des commandes en plaçant sur des étagères des colis totalement différents les uns des autres.
Lors de la phase de prélèvement, ces systèmes automatiques sont capables d’extraire tous les colis situés sur une étagère spécifique simultanément, réduisant ainsi le nombre de prélèvements et de mouvements que chaque élévateur doit effectuer. Cela permet d’augmenter considérablement les performances des entrepôts automatisés. Toutes les méthodes décrites gagnent en popularité car elles permettent réellement de réduire les coûts et le temps nécessaire aux activités de picking, que de nombreuses entreprises avaient tendance à sous-estimer dans le passé. Aujourd’hui, grâce à l’adoption de ces méthodes, de nombreuses entreprises parviennent à maximiser la précision, la productivité et la sécurité des opérateurs. Ces approches mécanisées permettent également de réduire les erreurs et les coûts de formation des opérateurs.
Le picking vocal
Le picking vocal est une approche qui a fait ses preuves et que de nombreuses entreprises ont déjà adopté pour réduire les coûts. Le picking vocal est une forme manuelle de picking, soutenue par un dispositif vocal qui guide l’opérateur vers la position correcte de prélèvement, en indiquant l’article à sélectionner et la quantité exacte à prélever à chaque fois.
Ce système de reconnaissance vocale permet de réduire les coûts de formation des opérateurs et, surtout, offre au préparateur la possibilité précieuse de travailler les mains libres, en restant concentré sur la tâche. Le picking vocal, comme les systèmes automatisés précédemment décrits, a été conçu pour éliminer les temps morts, car le préparateur n’est pas obligé de lire des instructions sur un écran de terminal, mais doit simplement écouter les instructions vocales du système.
Après avoir effectué le prélèvement ou le stockage, l’opérateur n’a plus qu’à confirmer verbalement l’action accomplie pour que le système s’occupe de l’enregistrement des données. Les systèmes de reconnaissance vocale les plus récents ne contraignent pas l’opérateur à énoncer des mots et des instructions techniques précises, mais lui permettent de parler naturellement et de travailler en toute sérénité.
