La méthodologie Kanban est née chez Toyota dans le cadre du Toyota Production System.
Le mot signifie “étiquette“, car elle mettait en évidence la consommation et donc le besoin de réapprovisionnement de matériaux aux étapes suivantes du processus à l’aide d’un système d’étiquettes.
Le terme Kanban est utilisé plus généralement pour identifier un système de gestion des matériaux dans un processus de production qui régule l’avancement en fonction de leur consommation effective dans l’étape de processus suivante (systèmes de traction).
Le système prévoit une standardisation des conteneurs avec la définition du nombre de pièces par conteneur et un avancement à l’étape suivante d’un nombre de conteneurs pleins, exactement égal au nombre de conteneurs vides consommés.
La méthodologie Kanban permet de mettre en œuvre une gestion de traction des matériaux dans le processus de production.
Grâce à l’utilisation d’un système Kanban, la surproduction (le premier des 7 gaspillages de la Lean Production) est réduite, en ne produisant que ce qui est effectivement demandé par le processus en aval et dans la quantité demandée.
Chaque étiquette Kanban identifie un produit ou un composant avec les informations utiles à sa gestion (fournisseur, client, emplacement et quantité de réapprovisionnement).
Le déplacement des étiquettes est soutenu par l’utilisation de tableaux Kanban gérés en vue.
Le système Kanban est essentiellement un système de contrôle et d’amélioration du flux et des stocks de matériaux dans le processus de production. Le système permet de s’autoréguler en rythme et en fréquence le long des différentes phases du processus de production en fonction de la croissance ou de la baisse de la demande. Grâce à une gestion simple en vue, l’opérateur est en mesure de comprendre les quantités à produire ou à approvisionner pour les différents produits gérés à Kanban.
Quelques conseils et règles de base pour une utilisation efficace de Kanban :
- La production ne peut avoir lieu qu’en présence d’une étiquette Kanban provenant du processus en aval. Si aucun signal n’est parvenu à l’opérateur ou s’il a atteint la quantité maximale autorisée, l’opérateur doit s’arrêter.
- Les augmentations anormales de production peuvent être facilement gérées par l’introduction de Kanban extraordinaires (d’une couleur spécifique).
- Il faut vérifier périodiquement si la réduction du nombre total d’étiquettes Kanban présentes dans le processus de production est possible : en éliminant les étiquettes Kanban, les stocks dans le processus seront immédiatement réduits.
